GB/T 26171-2010 电线电缆专用设备检测方法

ICS

29．100．01

K97

a雪

中华人民共和国国家标准

26171—2010

GB／T

电线电缆专用设备检测方法

methodforelectricwireandcableof

Inspectionspecialequipment

2011—01-14发布2011-07-01实施

宰瞀髅鬻瓣訾糌瞥星发布中国国家标准化管理委员会促19

26171—2010

GB／T

目次

前言……

1范围…·………·…一工1

2规范性引用文件……··……·……·1

3术语和定义………·1

4通用检测方法…………·……··…·2

4．1环境适应性检测……………·2

4．2附件及工具检查··…·………·2

4．3安全保护检测………………-2

4．4外观质量检测……………·…2

4．5轴承温升检测………………-3

4．6噪声检测…………·…····…一3

5专用检测方法…·…3

5．1连铸连轧设备专用检测方法·3

5．2拉线设备专用检测方法……·8

5．3管式绞线设备专用检测方法…

5．4框式绞线设备专用检测方法…

5．5绕组线漆包设备专用检测方法M玛孔

26171—2010

GB／T

刚置

本标准按照GB／T1．1—2009给出的规则起草。

本标准由中国电器工业协会提出。

本标准由全国电工专用设备标准化技术委员会(SAc／TC412)归口。

本标准负责起草单位：无锡市梅达电工机械有限公司。

本标准参加起草单位：合肥神马科技股份有限公司、德阳东佳港机电设备有限公司、上海鸿得利重

工股份有限公司、瑞安市先锋电工机械有限公司。

本标准主要起草人：过伟洪、万全红、周章银、陈隆森、黄林康、李富海。

本标准是首次制定。

26171—2010

GB／T

电线电缆专用设备检测方法

1范围

本标准规定了电线电缆专用设备中的连铸连轧设备、拉线设备、管式绞线设备、框式绞线设备及绕

组线漆包设备的术语和定义、通用检测方法、专用检测方法。

本标准适用于电线电缆专用设备中的连铸连轧设备、拉线设备、管式绞线设备、框式绞线设备及绕

组线漆包设备。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

2900．40

GB／T电工名词术语电线电缆专用设备

GB

5226．1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC60204—1)

GB／T11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度

GB／T13924渐开线圆柱齿轮精度检验细则

GB／T16769金属切削机床噪声声压级测量方法

GB／Z

18620．4圆柱齿轮检验实施规范第4部分：表面结构和轮齿接触斑点的检验

23644

GB／T电工专用设备通用技术条件

JB／T5813绕组线漆包设备技术要求

JB／T5816电线电缆拉线设备技术要求

JB／T5818．3电线电缆绞线设备技术要求第3部分：管绞设备

JB／T5818．4电线电缆绞线设备技术要求第4部分：笼绞设备

JB／T7601．2电线电缆专用设备基本技术要求第2部分：检验与验收

JB／T7601．10电线电缆专用设备基本技术要求第10部分：电气控制设备

3术语和定义

GB／T2900．40界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3．1

杆(杆材)rod

符合电线电缆标准或其他行业标准的圆形截面大长度材料。

3．2

轧辊roller

将铸锭挤压成符合技术要求截面形状杆材的滚轮。

3．3

machines

拉线设备drawing

将铝(铝合金)或铜(铜合金)杆通过模具和拉线轮拉拔变形后成为符合标准要求截面和形状线材的

设备。

1

26171—2010

GB／T

3．4

wheel

拉线轮drawing

将线材拉过模具实现拉力与压力同时作用于线材，改变线材尺寸或形状的轮子。

3．5

定速轮final

capstan

确定被拉线材最后线速度的拉线轮。

3．6

machine

管绞设备tubularstranding

绞合旋转体为管状结构的绞线设备。

3．7

筒体tubular

形状为圆形翅转型的绞合旋转体的主要旋转部件。

3．8

框绞设备frame

equipment

绞合旋转体为框架式结构的绞线设备。

3．9

machines

绕组线漆包设备enamelling

将导线(铜或铝)通过涂覆绝缘漆成为绕组线的漆包设备。

4通用检测方法

4．1环境适应性检测

空载运转性能试验前应进行设备工作环境、电压波动情况检测，检测工具是温度计、湿度计、电压

表，检测结果应符合GB／T23644的规定。

4．2附件及工具检查

随设备提供的附件及工具应进行检查，检查结果应符合GB／T23644的规定。

4．3安全保护检测

4．3．1绝缘电阻测量。用500V及以上的绝缘电阻测试仪测量电气控制装置带电回路与接地装置之

间的绝缘电阻，测量结果应符合JB／T7601．10的规定。

4．3．2接地电阻测量。用接地电阻测试仪测量电气控制装置主接地端子和装有电器的任何金属构件

之间的接地电阻，测量结果应符合JB／T7601．10的规定。

4．3．3电气控制器件标识和耐压试验应符合GB5226．1的规定。

4．3．4带有保护开关的安全防护装置应进行动作试验不少于3次。

4．3．5其他项目进行检测，结果应符合GB／T23644的规定。

4．4外观质量检测

4．4．1目测油、水、气、电等管道、线路安装排列状况。

4．4．2用常规量具测量结合面的错位量。

2

26171--2010

GB／T

4．4．3表面涂装颜色根据用户要求用样板对比，目测检查。

4．4．4以上项目检测结果应符合GB／T23644的规定。

4．5轴承温升检测

设备在最高转速下，轴承达到稳定温度时，用点温度计测量各轴承部位的工作温度，并计算温升，其

值应符合JB／T7601．2的规定。

4．6噪声检测

噪声检测应在设备最高转速下进行，检测方法按GB／T16769的要求，检测结果应符合

GB／T23644的规定。

5专用检测方法

5．1连铸连轧设备专用检测方法

5．1．1空载运转性能试验

设备装配完毕后，制造厂应进行分部件空载运转性能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后，应进

行整机联动空载运转性能试验。

5．1．1．1传动机构转动步骤和时间

运转机构应从低速开始，逐级升高，作低、中、高三级速度运转，低速和中速的运转时间不少于

30h。

min，高速连续运转时间不少于4

5．1．1．2转速检测

在额定转速下，用转速表分别测量浇铸机结晶轮、轧机各输出轴和收杆机牵引轮的转速，转速表指

示稳定时，读数即为该转动体的转速，其值应符合设计要求。

5．1．2负载运转性能试验

设备在空载运转性能试验合格后，按设备的技术规程进行负载运转性能试验。

5．1．2．1产品规范检测

从设备所规定的生产范围内，选取大、小两种规格为加工对象，分别按加工对象所允许的最高速度

运转，每种规格的加工量不少于3筐。用常规量具测量产品直径。

5．1．2．2可靠性检测

h。

在设备规定的转速范围内，在正常生产和工艺条件下，应无故障连续运行24

5．1．3主要零部件精度检测

5．1．3．1结晶轮精度检测

结晶轮精度检测应符合图1、表1的规定。

3

2617卜一2010

GB／T

图1

表1

检测项目检测工具检测方法要求

1．立车工1．将结晶轮置于立车工作台三只等高支承上；

结晶轮槽底工作表面和非

作台2．将测量架吸于立车刀架上，校正安装孔中心与

工作表面圆周对安装孔轴线

2．带指示工作台中心重合；

的径向圆跳动误差

器的测量架3．使指示器测头分别触及结晶轮槽底工作表面

符合设计要求

结晶轮两端面对内孔轴线3．固定和和非工作表面圆周、结晶轮两端面，转动工作台，分

的端面圆跳动误差可调支承三只别取指示器的最大读数差值

1．用槽形样板比对结晶轮槽形。

结晶轮槽形状；表面质量槽形样板

2．目测结晶轮表面质量

5．1．3．2机架体精度检测

机架体精度检测应符合图2、表2的规定。

图2

4

26171—2010

GB／T

表2

检测项目检测工具检测方法要求

1．将三辊机架体底面置于三只可调支承上并进

三辊机架体水平孔轴线对1．带指示行调整，使底面与平板等高；

燕尾槽底面的平行度误差器的测量架2．将指示器测头触及水平孔最低点处，移动测量

2．固定和架，取指示器的最大读数差值

三辊机架体倾斜孔轴线的可调支承三只以A面为基准，用角度尺测量倾斜孔，取最大

倾斜度误差3．平板差值

4．通用量具1．将两辊机架体旋转90。置于镗床工作台，支承符合设计要求

5．角度尺于三只可调支晕上并进行调整，上下移动镗床刀架

两辊机架体垂直孔轴线对

6．镗床工

和铡头使底面与工作台垂直；

燕尾槽底面的垂直度误差

作台2．将指示器测头触及内孔最低点处，移动测量

架，取指示器的最大读数差值

燕尾槽槽面对底面的倾斜用槽形样板测量燕尾槽槽面对底面的倾斜度，取

槽形样板

度误差最大差值

5．1．3．3底板精度检测

底板精度检测应符合图3、表3的规定。

图3

表3

检测项目检测工具检测方法要求

底板底面和燕尾导轨面的1．平板将底板底平面置于平板上，用塞尺测量取最大差

平面度误差2．塞尺值；用平尺测量其导轨平面度取最大差值

3．平尺1．用平尺测量导轨平面度，取最大差值；

底板底面和燕尾导轨平面

4．高度游标2．用高度游标卡尺测量底面和燕尾导轨平面的符合设计要求

的高度误差

卡尺高度，取最大差值

燕尾槽面对底面的倾斜度用槽形样板测量燕尾槽对底面的倾斜度，取最大

槽形样板

误差差值

5．1．3．4轧辊精度检测

轧辊精度检测应符合图4、表4的规定。

26171m2010

GB／T

图4

表4

检测项目检测工具检测方法要求

1．将检验芯轴穿入轧辊中心安装孔，并放

轧辊工作表面直径与1．等高V形支撑架

入等高V形支撑架；

中心安装孔轴线同轴度2．带指示器的测量架

2．将指示器测头触及轧辊工作表面并转

误差3．检验芯轴

动检验芯轴，取指示器的最大读数差值之半

符合设计要求

槽形槽形样板用槽形样板检测

硬度洛氏硬度计用洛氏硬度计HRC检测

工作表面粗糙度粗糙度对比块用粗糙度对比块检测

5．1．3．5轧机齿轮箱精度检测

轧机齿轮箱精度检测应符合图5、表5的规定。

：≤=忑孤弧…2

图5

玺一

表5

检测项目检测工具检测方法要求

1．将齿轮箱置于镗床工作台上的三只等高支承上；

1．带指示器的测

齿轮箱各2．将测量架固定于镗床主轴上，转动主轴，校正齿轮箱上任

量架

轴承孔的轴一轴承孔并使前后孔中心重合；符合设计

2．固定和可调支

线平行度3．移动工作台，使第二轴承孔对准镗床主轴，在三个互成要求

承三只

误差120。的轴向截面内测量，取指示器的最大读数差值。

3．镗床工作台

4．依次检测其余各轴系孔的平行度误差

5．1．3，6收杆系统粗糙度检测

使用粗糙度对比块比对收杆系统中导杆管、甩杆头和收杆框内孔、内壁粗糙度，检测结果应符合设

6

GB／T26171—2010

计要求。

5．1．4装配质量检测

5．I．4．1浇铸机装配精度检测

浇铸机装配精度检测应符合图6、表6的规定。

图6

表6

检测项目检测工具检测方法要求

结晶轮工作表面对轴

1．带指示器的测量架用指示器铡头触及结晶轮工作表面，转动

中心线的径向圆跳动符合设计要求

2．常规量具结晶轮，取指示器的最大读数差值

误差

结晶轮、导轮和张紧轮将钢带装人结晶轮、导轮和张紧轮外圆槽

1．带指示器的测量架

工作表面槽中心线的轴内，转动结晶轮、导轮和张紧轮，测量钢带与符合设计要求

2．常规量具

向圆跳动误差轮槽边缘的间隙，取最大读数差值

5．1．4．2轧机装配精度检测

轧机装配精度检测应符合图7、表7的规定。

图7

26171—2010

GB／T

表7

检测项目检测工具检测方法要求

用指示器测头触及轧机和传动机架联轴

轧机和传动机架联轴

带指示器的测量架器外圆，转动齿形联轴器，取指示器的最大

器径向圆跳动误差

读数差值

用高度游标卡尺测量传动机架轧制中符合设计要求

传动机架轧制中心高高度游标卡尺

心高

单个机架轧辊组成的1．塞规

用塞规检测孔型尺寸；用塞尺检测辊缝

孔型及辊缝2．塞尺

5．1．4．3收杆系统装配精度检测

收杆系统装配精度检测应符合表8的规定。

表8

检测项目检测工具检测方法要求

导杆管、冷却包、甩杆头、收杆车安装位置常规量具直接测量符合设计要求

5．1．4．4液压系统、气动系统和冷却润滑系统检测

液压系统、气动系统和冷却润滑系统的检测应符合表9的规定。

表9

检测项目检测工具检测方法要求

1．将压力表接入液压、气动或冷却润滑系

液压、气动、冷却润滑1．压力表统，并在系统达到稳定工作状况后直接

系统的压力和温度2．点温计读数；

2．用点温计测