DB22/T 2886-2018 乙醇生产企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设实施规范

ICS13.100

G09

DB22

吉林省地方标准

DB22/T2886—2018

乙醇生产企业安全生产风险分级管控和隐

患排查治理双重预防机制建设实施规范

Specificationfordoublepreventionmechanismconstructionofthemanagementand

controlsystemandimplementationofworksafetyriskclassificationandhiddenrisk

investigationandtreatmentofethanolproductionenterprises

2018-11-12发布2018-12-30实施

吉林省市场监督管理厅发布

DB22/T2886—2018

目次

前言.................................................................................I

1范围..............................................................................1

2规范性引用文件....................................................................1

3术语与定义........................................................................1

4基本要求..........................................................................1

5工作程序..........................................................................2

6文件管理.........................................................................11

7信息化建设.......................................................................12

8持续改进.........................................................................12

9运行效果.........................................................................12

附录A（资料性附录）双重预防机制建设工作流程.....................................14

附录B（资料性附录）危险源清单样例...............................................15

附录C（资料性附录）风险分析评估记录及危险源风险等级统计清单样例.................16

附录D（资料性附录）风险分级管控清单样例.........................................22

附录E（资料性附录）风险告知卡及公告栏样例.......................................25

附录F（资料性附录）隐患排查项目清单样例.........................................27

附录G（资料性附录）隐患治理记录.................................................28

I

DB22/T2886—2018

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由吉林省安全生产监督管理局提出并归口。

本标准起草单位：吉林省诚信安全技术评价有限公司、吉林省安全生产监督管理局、吉林燃料乙醇

有限责任公司。

本标准主要起草人：罗广波、尤智斌、徐天启、刘庆利、计宏宾、张大秋、董铁权、李维威、乔庆

安、郭晓瑞、王伟、吴伟伟、刘佳、陈元元、周宇。

II

DB22/T2886—2018

乙醇生产企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制

建设实施规范

1范围

本标准规定了乙醇生产企业风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设的基本要求、工作程

序、文件管理、信息化建设、持续改进和运行效果。

本标准适用于乙醇生产企业风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

GB18218危险化学品重大危险源辨识

GB30871化学品生产单位特殊作业安全规范

AQ/T3034-2010化工企业工艺安全管理实施导则

AQ3013-2008危险化学品从业单位安全标准化通用规范

DB22/T2881安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设通则

DB22/T2883化工行业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设通用规范

3术语与定义

DB22/T2881、DB22/T2883界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

关键装置keyplant

在易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下进行工艺

操作的生产装置。

3.2

重点部位keysite

生产、储存、使用、销售易燃易爆、剧毒等危险化学品场所，以及可能形成爆炸、火灾场所的罐区、

装卸台（站）、油库、仓库等；对关键装置安全生产起关键作用的公用工程系统等。

4基本要求

4.1自主建设

企业应自主完成双重预防机制的策划与准备，并组织实施，包括进行危险源辨识、风险分析、风险

评估、风险信息整理、隐患排查治理、统计分析和持续改进等具体工作。

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DB22/T2886—2018

4.2设置机构

企业应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、工艺、设备、电气、仪表等

各类专业技术人员组成的风险分级管控和隐患排查治理组织领导机构。

4.3职责分工

主要负责人对安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作全面负责；分管负责人

协助主要负责人推进安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作；各职能部门负责人

及各专业技术人员负责分管范围内的风险分级管控和隐患排查治理工作。

4.4健全制度

企业应在安全生产标准化的基础上，制定和完善双重预防机制相关制度，形成一体化的安全管理体

系，使风险分级管控和隐患排查治理贯穿于生产活动全过程，成为企业各层级、各专业、各岗位日常工

作重要组成部分。至少包含以下制度：

a)风险分级和管控制度；

b)隐患排查治理制度；

c)考核与奖惩管理制度；

d)安全风险公告制度；

e)持续改进管理制度。

4.5组织培训

企业应根据双重预防机制实施的需要，编制培训计划，分层次、分阶段组织全员对本单位的双重预

防机制的标准、程序、方法进行培训学习，并建立培训档案。培训档案至少包含以下材料：

a)培训计划；

b)培训方案；

c)培训内容；

d)培训签到表；

e)培训试卷；

f)培训效果评估。

4.6全员参与

从主要负责人到基层人员，应根据岗位职责参与危险源辨识、风险分析、评估、管控、隐患排查、

治理、验收、统计分析等环节的双重预防机制建设工作。

4.7闭环管理

企业应实现双重预防机制建设工作中危险源辨识、风险分析、风险评估、风险分级管控、风险告知、

隐患排查、隐患分级治理、隐患统计分析和持续改进的全闭环管理。

4.8监督考核

企业应建立安全生产双重预防机制建设工作的目标责任考核、奖惩机制，并严格执行，目标责任考

核和奖惩情况应记录并归档。

5工作程序

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DB22/T2886—2018

5.1工作流程

双重预防机制建设工作流程参见附录A。

5.2危险源辨识

5.2.1辨识范围

危险源辨识范围应包括：

a)规划、设计、建设、投产、运行等阶段；

b)常规和非常规作业活动；

c)事故及潜在的紧急情况；

d)所有进入作业场所人员的活动；

e)物料的生产、使用、储存和运输过程；

f)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

g)工艺、技术、设备、管理、人员等变更；

h)维修、废弃、拆除与处置；

i)气候、地质及环境影响；

j)停产、复工。

5.2.2辨识内容

5.2.2.1危险源辨识内容应按GB/T13861的规定，充分考虑人的因素、物的因素、环境因素和管理因

素。

5.2.2.2应从工艺技术、设备设施、物料、周边环境、安全管理等方面查找和确定危险源存在的部位、

存在的方式。

5.2.2.3企业应依据GB18218进行危险化学品重大危险源辨识。

5.2.3辨识方法

危险源辨识宜选用但不限于以下方法：

a)对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；

b)对于危险物质、设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）、故障类型及影响模式分析法（简

称FMEA）进行辨识；

c)对于罐区、蒸馏装置、玉米油浸出装置等危险性较大的装置，宜采用危险与可操作性分析法

（HAZOP）方法进行危险源辨识。

5.2.4辨识实施

5.2.4.1企业应每年至少进行1次危险源辨识活动，编制危险源清单，参见附录B。

5.2.4.2根据技术改造项目、设备设施和工艺变更、非常规作业活动等及时开展专项危险源辨识。

5.3风险分析

企业应根据危险源辨识结果，对风险演变的过程及其失效模式进行分析，并确定危险有害因素可能

引发的事故类型。

5.4风险评估

3

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5.4.1企业应基于风险分析，充分考虑当前的风险管控措施，结合企业自身实际，明确事故（事件）

发生的可能性和严重性，进行风险评估。

5.4.2风险评估选用但不限于以下方法：

a)工作危害分析法（JHA）；

b)作业条件危险性分析法（LEC）；

c)风险矩阵分析法（LS）。

5.5风险分级

5.5.1根据风险评估结果判定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。

5.5.2风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，对应用红、橙、

黄、蓝四种颜色标示。

5.5.3企业应将以下情形直接判定为重大风险：

a)构成危险化学品重大危险源的生产、储存装置；

b)罐区、蒸馏车间、浸出车间、乙醇装卸区、粉碎车间作业人员10人以上的；

c)新建项目试生产和开停车，在役装置开停车；

d)GB30871中规定的化学品生产单位特殊作业。

5.5.4企业应编制风险分析评估记录和危险源风险等级统计清单，参见附录C。

5.6风险分级管控

5.6.1风险管控措施

5.6.1.1工程技术措施

工程技术措施包括：

a)消除（替代）。通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除（替代）危险、有害因素。

包括采用自动化措施消除（替代）人工操作危险行为，采用无危险或低危险的材料、设备替代

高危险的材料、设备；

b)预防。当消除（替代）危险、有害因素有困难时，可采取预防性技术措施。包括设置安全阀、

爆破片、检测报警系统、防雷装置、消除静电装置等；

c)减弱。在无法消除（替代）危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措

施。包括设置事故通风装置、防爆墙、防火堤等；

d)隔离。在无法消除（替代）、预防、减弱危险、有害因素的情况下，应将人员与危险、有害因

素隔开或将不能共存的物质分开。包括机泵外露传动部位设置防护罩等；

e)联锁。当操作者失误或设备运行达到危险状态时，应设置联锁装置防止事故发生。包括乙醇储

罐设置高高液位联锁切断装置等；

f)警告。在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志，必要时应设置声、

光报警装置。包括设置重大危险源告知牌、安全警示标志、手动火灾报警按钮等。

5.6.1.2安全管理措施

安全管理措施包括：

a)安全管理制度、安全操作规程、作业许可等。包括制定岗位安全操作规程、特殊作业许可制度

等；

b)减少暴露人员、频次、时间。包括合理规划作业方案，减少危险作业现场非必要的作业人员等；

c)预测、预警。包括安全生产风险预测、预警信息系统等；

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d)统计分析。包括事故、未遂事件统计分析等；

e)风险转移。包括购买安全生产责任险等。

5.6.1.3培训教育措施

培训教育措施包括：

a)员工入厂三级教育培训；

b)每年再教育培训；

c)复工、转岗教育培训；

d)安全管理人员及特种作业人员培训教育；

e)作业前安全技术交底；

f)其他方面的培训。

5.6.1.4个体防护措施

根据实际情况，对头部、眼部、手部、口部、面部等采取防护措施。

5.6.1.5应急处置措施

应急处置措施包括：

a)制定综合应急预案、专项预案、现场处置方案；

b)配备应急物资和应急救援人员；

c)开展应急演练。

5.6.1.6重大风险管控措施

重大风险管控措施包括：

a)需通过工程技术措施才能管控的风险，企业应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方

案；

b)对不需要采取工程技术措施的风险，需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件，

文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并有效落实；

c)必要时，可同时采取以上规定的措施。

5.6.2风险管控措施评审

企业在实施风险管控措施前，应针对以下内容进行评审：

a)措施的可行性和有效性；

b)是否使风险降低至可控状态；

c)是否产生新的危险有害因素；

d)是否已选定最佳的解决方案。

5.6.3风险分级管控主体

5.6.3.1风险分级管控应遵循风险越高，管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级同时

负责管控，逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业

活动应重点进行管控。

5.6.3.2企业应根据风险分级管控的基本原则合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、车间

（部门）级、班组级和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并，主要

包括：

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a)重大风险（红色）：公司级、车间（部门）级、班组级和岗位级管控；

b)较大风险（橙色）：公司级、车间（部门）级、班组级和岗位级管控；

c)一般风险（黄色）：车间（部门）级、班组级和岗位级管控；

d)低风险（蓝色）：班组级和岗位级管控。

5.6.4编制风险分级管控清单

企业应在每一轮风险评估后，编制风险分级管控清单，参见附录D。风险分级管控清单中应至少包

括危险源、风险类别、风险等级、管控措施、管控层级和责任人等风险信息。逐级汇总、评审、发布、

培训，并按规定及时更新。

5.7安全风险告知

5.7.1绘制安全风险四色分布图

企业应使用红、橙、黄、蓝四种颜色将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险标示在总平

面布置图，并在醒目位置公示。

5.7.2绘制作业安全风险比较图

企业应通过对部分作业活动、关键任务、生产工序，例如动火作业、受限空间作业、危险化学品运

输等风险分析，利用统计学的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将不同作业的风险按照从高到低

的顺序标示出来，实现对重点环节的重点管控。

5.7.3制作岗位安全风险告知卡

企业应依据风险分级管控清单制作岗位安全风险告知卡，参见附录E.1。告知卡应至少包括以下内

容：

a)场所和岗位名称；

b)主要风险类别；

c)风险等级；

d)危害或潜在危害事件；

e)风险管控措施；

f)风险管控层级；

g)安全警示标识；

h)内部报告电话。

5.7.4设置安全风险公告栏

企业应在醒目位置设置安全风险公告栏，参见附录E.2。公告栏应至少包括以下内容：

a)位置/场所；

b)主要危险源；

c)风险等级；

d)风险类别；

e)可能导致的后果；

f)风险管控层级；

g)责任单位，责任人；

h)安全生产举报投诉电话12350。

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5.8隐患排查

5.8.1编制隐患排查项目清单

5.8.1.1编制隐患排查项目清单基本要求

企业应结合各类危险源的风险管理措施编制隐患排查项目清单，包括基础管理类隐患排查项目清单

和生产现场类隐患排查项目清单。

5.8.1.2基础管理类隐患排查项目清单

基础管理类隐患排查项目清单，参见附录F.1。至少应包括：排查项目、排查内容、排查标准、排

查类型、组织级别、排查周期和排查人员等信息。

5.8.1.3生产现场类隐患排查项目清单

生产现场类隐患排查项目清单，参见附录F.2。至少应包括：排查项目、排查内容、排查标准、排

查类型、组织级别、排查周期和排查人员等信息。

5.8.2确定排查项目

5.8.2.1实施隐患排查前，企业应根据排查类型、人员数量、时间安排和季节特点，在排查项目清单

中选择具有针对性的排查项目，作为隐患排查的内容。企业隐患排查项目分为基础管理类和生产现场类。

5.8.2.2基础管理类隐患排查项目包括但不限于以下方面：

a)安全生产管理机构及人员；

b)资质证照；

c)安全生产责任制；

d)安全生产管理制度；

e)安全操作规程；

f)教育培训；

g)安全生产投入；

h)应急管理；

i)变更管理；

j)相关方安全管理；

k)检维修管理；

l)基础管理其他方面。

5.8.2.3生产现场类隐患排查项目包括但不限于以下方面：

a)区域位置和总图布置；

b)工艺；

c)设备；

d)电气系统；

e)仪表系统；

f)危险化学品管理；

g)从业人员操作行为；

h)储运系统；

i)公用工程；

j)消防系统；

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DB22/T2886—2018

k)化学品生产单位特殊作业。

5.8.3组织实施

5.8.3.1制定排查计划

企业应根据生产运行特点，制定隐患排查计划，明确各类型隐患排查的时间、目的、要求、范围、

组织级别和人员等。

5.8.3.2排查类型

5.8.3.2.1日常隐患排查。主要包括：

a)班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、

安全等专业技术人员的日常性排查；

b)日常隐患排查要加强对罐区、蒸馏车间、浸出车间、乙醇装卸区、粉碎车间的排查。

5.8.3.2.2综合性隐患排查。由公司或车间（部门）负责人牵头，各有关专业和部门共同参与的全面

排查。

5.8.3.2.3专项或专业性隐患排查。主要包括：

a)对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防和公用辅助设施等系

统分别进行专业排查；

b)在连续运行装置开停车前、新装置竣工及试运行等排查；

c)长期停工停产的企业，复工复产前由单位负责人和工艺、设备、电气、仪表、安全管理等专业

技术人员进行的排查。

5.8.3.2.4季节性隐患排查。根据季节特点开展的隐患排查。主要包括：

a)春季以防火、防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点；

b)夏季以防雷、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑为重点；

c)秋季以防雷、防火、防静电、防凝保温为重点；

d)冬季以防火、防爆、防中毒、防雪、防冻防凝、防滑、厂区道路、防静电为重点。

5.8.3.2.5重大活动及节假日前隐患排查。对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备

品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期

间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点排查。

5.8.3.2.6事故类比隐患排查。企业内或其他企业发生事故后开展的隐患排查。

5.8.3.2.7专家诊断性排查。企业组织抽调生产技术骨干，设立企业自己的安全专家队伍组织开展诊

断性排查。自身技术力量不足或安全生产管理经验欠缺的企业可委托安全生产技术服务机构或安全生产

专家进行隐患排查。

5.8.3.3排查要求

隐患排查应做到全面覆盖、责任到人，定期排查与日常排查相结合，专业排查与综合排查相结合。

排查出的隐患应由相关责任部门或责任人落实整改。隐患排查工作应纳入企业安全生产绩效考核。

5.8.3.4组织级别

5.8.3.4.1企业应根据自身组织架构确定不同的排查组织层级。

5.8.3.4.2公司级隐患排查主要包括：

a)综合性隐患排查；

b)重点部位、关键装置专项排查；

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c)新装置施工、竣工、试运行等阶段的专项排查；

d)季节性隐患排查；

e)重大活动及节假日前隐患排查；

f)专家诊断性排查；

g)事故类比隐患排查。

5.8.3.4.3车间（部门）级隐患排查主要包括：

a)综合性隐患排查；

b)专业性隐患排查；

c)季节性隐患排查；

d)重大活动及节假日前隐患排查；

e)日常隐患排查。

5.8.3.4.4班组级和岗位级主要进行日常隐患排查。

5.8.3.5排查周期

5.8.3.5.1公司级排查周期：

a)综合性隐患排查，每月至少1次；

a)重点部位、关键装置专项排查，每月至少1次；

b)新装置施工、竣工、试运行等阶段的专项排查，适时开展；

c)季节性隐患排查，季节期间至少1次；

d)重大活动及节假日前隐患排查，重大活动及节假日前至少1次；

e)专家诊断性排查，适时开展；

f)事故类比隐患排查，适时开展。

5.8.3.5.2车间（部门）级排查周期：

a)综合性隐患排查，每月至少1次；

b)专业或专项隐患排查，每月至少1次；

c)季节性隐患排查，每季度至少1次；

d)重大活动及节假日前隐患排查，重大活动及节假日前至少1次；

e)日常隐患排查，每班至少1次。

5.8.3.5.3班组级和岗位级排查周期：

a)日常隐患排查，班组每班至少1次；

b)日常隐患排查，岗位每班至少1次；

c)重点岗位加大频次。

5.8.3.6排查结果记录

每次隐患排查活动结束应在隐患排查清单上详细记录，生产现场类隐患排查宜保留影像记录。

5.9隐患分级和治理

5.9.1隐患分级

5.9.1.1隐患分级基本要求

企业应根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果的严重性和影响范围，将隐患分为

一般事故隐患和重大事故隐患。

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5.9.1.2重大事故隐患确定

以下情形确定为重大事故隐患：

a)企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格；

b)特种作业人员未持证上岗；

c)涉及重点监管危险化学品和重大危险源的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标

准要求；

d)装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；

e)构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；

f)地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求；

g)在役装置未经正规设计且未进行安全设计诊断；

h)使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备；

i)涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家

标准安装使用防爆电气设备；

j)控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求；

k)生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源；

l)安全阀、爆破片等安全附件未正常投用；

m)未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度；

n)未制定操作规程和工艺控制指标；

o)未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行；

p)新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产，国内首次使

用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证，新建装置未制定试生产方

案投料开车；

q)未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混

存。

5.9.2隐患治理

5.9.2.1隐患治理要求

5.9.2.1.1隐患治理实行分级治理。主要包括公司治理、车间（部门）治理、班组治理、岗位纠正等。

5.9.2.1.2隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成。

5.9.2.1.3企业应对能立即整改的隐患立即整改。无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，

落实监控责任，防止隐患发展为事故。

5.9.2.2隐患治理流程

主要包括以下内容：

a)通报隐患信息。隐患排查结束后，将隐患名称、存在位置、不符合状况、隐患等级、治理期限

及治理建议等信息向从业人员进行通报，通报方式根据企业实际情况确定；

b)下发隐患整改通知。对于不能立即整改的，由隐患排查组织部门下达隐患整改通知单，参见附

录G.1。隐患整改通知单内容应包含隐患描述、隐患等级、建议整改措施、治理责任单位和主

要责任人、治理期限等内容；

c)实施隐患治理。隐患存在单位在实施隐患治理前应对隐患存在的原因进行分析，制定可靠的治

理措施和应急措施；

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DB22/T2886—2018

d)治理情况反馈。隐患存在单位应在规定的期限内将治理完成情况，反馈至隐患整改通知下发部

门，未能及时整改完成的应说明原因与整改通知下发部门协同解决；

e)验收。隐患排查组织部门应对隐患整改效果组织验收，留存整改前后影像资料。

5.9.2.3一般事故隐患治理

对于一般事故隐患，根据隐患治理划分的层级，企业各级负责人或者有关人员应负责组织整改，整

改情况要进行确认。

5.9.2.4重大事故隐患治理

5.9.2.4.1经判定属于重大事故隐患的，企业主要负责人应及时组织评估，并编制事故隐患评估报告

书。评估报告书应包括事故隐患的类别、影响范围和危害程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、

治理期限的建议等内容。

5.9.2.4.2企业应根据评估报告书制定重大事故隐患治理方案，治理方案应包括下列主要内容：

a)治理的目标和任务；

b)采取的方法和措施；

c)经费和物资的落实；

d)负责治理的机构和人员；

e)治理的时限和要求；

f)安全措施和应急措施。

5.9.2.4.3企业应按照隐患整改通知和治理方案对重大事故隐患进行治理，治理时应采取严密的防范、

监控措施，防止事故发生。重大事故隐患治理前，在不能确保安全的情况下，企业应停产、停业。

5.9.3隐患治理验收

隐患治理完成后，企业应根据隐患分级治理要求，组织相关人员对治理情况进行验收，实现闭环管

理，出具验收意见书，参见附录G.2。重大事故隐患治理工作结束后，企业应组织对治理情况进行复查

评估。对政府督办的重大事故隐患，按有关规定执行。

5.10隐患统计分析和应用

企业应建立隐患排查治理台账，参见附录G.3，每年对事故隐患进行统计分析，将分析结果纳入危

险源辨识、风险评估和分级管控过程中。

6文件管理

6.1企业应完整保存文件、过程资料与数据信息，并建立电子档案。至少应包括：

a)风险分级和管控制度；

b)隐患排查治理制度；

c)考核与奖惩管理制度；

d)安全风险公告制度；

e)持续改进管理制度；

f)危险源清单；

g)风险分析评估记录；

h)危险源风险等级统计清单；

i)风险分级管控清单；

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j)安全风险公告栏；

k)岗位安全风险告知卡；

l)安全风险四色分布图；

m)作业安全风险比较图；

n)基础管理类隐患排查项目清单；

o)生产现场类隐患排查项目清单；

p)隐患整改通知单；

q)验收意见书；

r)隐患排查治理台账；

s)双重预防机制运行评审记录。

6.2涉及重大风险时，其辨识、评估过程记录，风险控制措施及其实施记录等，应单独建档管理。

6.3涉及重大事故隐患，其排查记录、评估报告书、治理方案、隐患整改复查验收记录等，应单独建

档管理。

7信息化建设

企业应统一使用政府建立的安全生产信息管理平台，按照要求录入双重预防机制建设的相关信息，

并动态更新。

8持续改进

8.1评审

企业应适时和定期对风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制运行情况进行评审。评审每年应不

少于1次，并保存评审记录。

8.2更新

当出现以下情况之一，企业应及时更新双重预防机制建设相关内容：

a)法律法规及标准规程变化或更新；

b)政府规范性文件提出新要求；

c)组织机构及安全管理机制发生变化；

d)生产工艺、设备设施、材料发生变化；

e)企业自身提出更高要求；

f)风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；

g)发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识；

h)新辨识出的危险源；

i)未遂事件、紧急情况或应急预案演练结果反馈的需求。

9运行效果

通过风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的建设，企业至少应在以下方面有所改进：

a)每一轮风险辨识和评估后，应重新确认原有管控措施，或者通过增加新的管控措施提高安全可

靠性；

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b)重大风险场所、岗位的警示标识得到保持和改善；

c)涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立专人监护制度；

d)员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；

e)保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

f)根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性；

g)风险控制措施全面持续有效；

h)风险管控能力得到加强和提升；

i)隐患排查治理制度进一步完善；

j)各级排查责任得到进一步落实；

k)员工隐患排查水平进一步提高；

l)对出现频率较高的隐患进行系统分析，并制定完善控制措施；

m)生产安全事故明显减少。

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AA

附录A

（资料性附录）