DB37/T 3194-2018 原油加工及石油制品制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

ICS75.080

E30

DB37

山东省地方标准

DB37/T3194—2018

原油加工及石油制品制造行业企业安全生

产风险分级管控体系实施指南

ImplementationGuidelinesfortheManagementandControlSystemofRisk

ClassificationforProductionSafetyofCrudeoilprocessingandpetroleumproducts

2018-04-28发布2018-05-28实施

山东省质量技术监督局发布

DB37/T3194—2018

前言

本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。

本标准由山东省安全生产监督管理局提出。

本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口。

本标准由主要起草单位：中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司、山东省安全生产投诉举报中心。

本标准主要起草人：郝志强、王辉、乔孟、侯建军、于坤、孙瑞、张文强、刘维国、王友法、宫钦

月、刘中兴、马津明。

I

DB37/T3194—2018

引言

本标准是依据国家安全生产法律法规、标准规范及山东省地方标准《安全生产风险分级管控体系通

则》《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》的要求，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关标

准、现代安全管理理念和原油加工及石油制品制造行业的安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融

合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省原油加工及石油制品制造行业安全

生产特点编制而成。

本标准用于规范和指导山东省原油加工及石油制品制造行业企业开展风险分级管控工作，达到降低

风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故发生的目的。

II

DB37/T3194—2018

原油加工及石油制品制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施

指南

1范围

本标准规定了原油加工及石油制品制造行业企业风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序和内

容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本标准适用于指导山东省内原油加工及石油制品制造行业企业风险分级管控体系的建设。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB6441企业职工伤亡事故分类

GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码

GB18218危险化学品重大危险源辨识

DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T2971-2017化工企业安全生产风险分级管控体系细则

3术语和定义

DB37/T2882-2016界定的术语和定义适用于本文件。

4基本要求

4.1成立组织机构

4.1.1成立领导小组

企业应成立由主要负责人、各分管负责人，各职能部门负责人组成的风险分级管控体系领导小组，

职责如下：

——组长由企业主要负责人担任，全面负责风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管控工作；

——副组长由各分管负责人担任，负责分管范围内的风险点排查、危险源辨识、风险评价和分级管

控工作；

——安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人，负责组织本专业风险点排查、危

险源辨识、风险评价和分级管控工作具体开展。

4.1.2成立工作小组

企业各级组织应按照专业分工，分别成立安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等工作小组。组长

由各级组织分管负责人担任，副组长由专业部门负责人担任，成员由各专业技术人员担任。职责如下：

1

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——安全管理部门是安全生产风险分级管控体系牵头部门，负责组织建立风险分级管控体系相关制

度、评价准则、工作程序；

——生产、设备、工艺、电气、仪表等专业部门负责本专业风险点排查、危险源辨识、风险评价和

分级管控工作具体实施。

4.1.3其他人员

企业全体员工、承包商和相关人员，应按照工作要求，参与风险点排查、危险源辨识、风险评价和

分级管控相关工作。

4.2制度建设

4.2.1企业应建立风险分级管控制度，明确各层次风险管控职责、工作程序、危险源辨识与评价方法、

评价准则、奖惩考核，根据安全风险等级，落实管控层级。各专业部门要按照“谁主管、谁负责”原则，

履行部门职责，落实安全责任，认真做好本专业管理范围内风险管控工作，企业各基层部门做好职责范

围内风险管控工作。

4.2.2奖惩考核应明确制定各层级、各专业部门的运行管理考核内容及标准，规范相关信息档案的管

理，确定考核频次和考核组织形式，规范监督检查的方法和程序。（参见附录A）

4.3实施全员培训

企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训，掌握风险点排查、危险源辨识、风险评

价、风险分级管控等方法和要求，保留培训记录。

4.3.1培训内容

培训主要内容包括：

——风险管控体系相关法律、法规、标准、制度；

——危险源辨识和风险评价方法；

——风险管控措施；

——其他风险信息。

4.3.2培训记录

培训记录包括：

——培训计划；

——培训课件和/或教材影像资料；

——培训签到表；

——培训考核记录；

——其他相关资料。

4.4编写体系文件

风险分级管控体系文件包括：

——风险管控制度；

——风险点台账；

——作业活动清单；

——设备设施清单；

——工作危害分析（JHA）评价记录；

2

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——安全检查表分析（SCL）评价记录；

——风险分级管控清单；

——重大风险管控清单；

——其他有关记录文件。

5工作程序和内容

5.1主要的装置工艺

5.1.1原油运输至罐区存储，脱水后进入常减压装置，经常压分馏、减压分馏得到液化石油气、石脑

油、汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油、沥青等多个组分。其中，液化石油气组分经脱硫处理后作为液化

气产品外送，渣油组分进入焦化装置，沥青组分作为产品外送，石脑油组分作为原料进入连续重整装置，

柴油、煤油组分进入相应的加氢装置处理，蜡油组分进入催化裂化装置进一步处理。

5.1.2渣油组分进入焦化装置，在焦炭塔中进行深度热裂化反应，产生的油气从焦炭塔顶部到分馏塔

中进行分馏，可获得焦化干气、汽油、柴油、蜡油产品。焦化干气经脱硫后作为燃料，汽油、柴油、蜡

油进入加氢装置进一步处理，留在焦炭塔中的焦炭经除焦系统处理，获得焦炭产品（石油焦）。

5.1.3蜡油组分进入催化裂化装置，经过一系列裂化、异构化等化学反应，生成干气、液化石油气、

汽油、柴油、油浆等组分，干气组分作为燃料或化工原料，汽油、柴油进入相应加氢装置精制。

5.1.4常减压装置、催化裂化装置、焦化装置生产的汽油（石脑油）、煤油、柴油、蜡油、渣油根据

精制和裂化两种工艺路线，分别进入加氢精制（包括S-Zorb）或加氢裂化装置，生产液化石油气、石

脑油、航煤、柴油、蜡油、渣油等。

5.1.5石脑油进入连续重整装置，通过与催化剂接触反应，生成富含芳烃的脱戊烷油以及含少量戊烷

油的液化石油气，副产氢气供加氢装置使用。

5.1.6石脑油、天然气进入制氢装置，经高温催化反应及后续的PSA净化，得到高纯度氢气供各装置

加氢使用。

5.1.7各装置酸性水进入酸性水储罐，经沉降除油后进入酸性水污水汽提装置，经过物理分离得到硫

化氢、液氨、净化水三部分。

5.1.8各装置产生的硫化氢进入硫磺装置，制成固体硫磺或液体硫磺产品。

5.1.9各装置低压瓦斯气水洗净化后进入气柜，经压缩机压缩，送至脱硫单元脱硫后作为燃料。

5.2风险点排查

5.2.1风险点划分原则

风险点划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。企业应全面、合

理划分风险点，涵盖全部设施、部位、场所、区域。

5.2.2设施、部位、场所、区域

5.2.2.1原油加工及石油制品制造行业企业，一般包括以下装置（罐区）：

——原油罐区；

——常减压装置；

——催化裂化装置；

——制氢装置；

——加氢裂化装置；

——连续重整装置；

3

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——焦化装置；

——气柜；

——硫磺装置；

——中间罐区；

——S-Zorb装置；

——液态烃罐区；

——成品油罐区；

——装卸栈台；

——酸性水汽提装置；

——火炬；

5.2.2.2各装置可进一步划分风险区域（单元）（参见附录B），列出装置主要设备设施（参见附录C）。

5.2.2.3原油加工及石油制品制造企业，应根据本企业实际，全面、合理划分风险点，应涵盖全部设

施、部位、场所、区域。

5.2.3操作及作业活动

5.2.3.1原油加工及石油制品制造企业，一般包括以下典型操作和作业活动：

——通用作业：特殊用火作业、一级用火作业、二级用火作业、受限空间作业、盲板抽堵、高处作

业、起重作业、临时用电、动土作业、渉硫化氢作业、轻油机泵切除放空作业、高温重油机泵

检修前处理作业、高温泵切换作业、往复式压缩机切换、安全阀维修、加热炉清火嘴作业、控

制阀切除维修、含硫化氢介质采样、拆装维修阀门更换垫片类作业、设备管线保温类作业；

——原油罐区：切水作业、原料（付油）罐切换、原料（收油）罐切换；

——常减压装置：开车作业、停车作业；

——催化裂化装置：开车作业、停车作业、加助燃剂作业、烧焦罐卸平衡剂作业、压缩机开机作业、

压缩机停机作业；

——制氢装置：开车作业、停车作业、溶液配制作业；

——加氢裂化装置：开车作业、停车作业、高温高压控制阀切换作业、循环氢脱硫塔撇油作业；

——连续重整装置：停车作业、开工作业、换剂作业；

——焦化装置:开车作业、停车作业、稳定开停车、脱硫开停车；

——气柜：气柜开车、气柜停车、压缩机操作；

——硫磺装置：制硫单元开停车、尾气处理单元开停车、原料气采样、液硫装车、固硫装车；

——中间罐区：切水作业、付油罐切换、收油罐切换、油罐检尺、油罐脱水作业；

——S-Zorb装置：开车作业、停车作业、催化剂装卸；

——液态烃罐区：切水作业、收付切换；

——成品油罐区：切水作业、收付切换、罐检尺；

——装车栈台：装卸车作业；

——酸性水汽提装置：污水汽提单元开停车、氨精制单元开停车、氨精馏单元开停车、换热器清洗；

——火炬：火炬操作。

5.2.3.2原油加工及石油制品制造企业，应根据本企业实际，全面识别各类操作和作业活动，应涵盖

生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动,主要作业活动参见附录D。

5.3危险源辨识分析

5.3.1辨识方法

4

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企业可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法，一般选用如下方法：

——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识(参见E.1)；

——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识（参见E.2）；

——对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（“两重点一重

大”）的生产储存装置，应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）进行分析。

5.3.2辨识范围

危险源辨识范围应包括：规划、设计、建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及

潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、

设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质

及环境影响等。

5.3.3危险源辨识

5.3.3.1依据GB/T13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺

陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

5.3.3.2辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、

化学能、热能和辐射能等。如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、

坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的

角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原

体载体、粉尘和爆炸性物质等。

5.4风险控制措施

5.4.1控制措施的选择原则

选择原则包括以下方面：

——企业在选择风险控制措施时应考虑可行性、安全性、可靠性，重点突出人的因素。应根据行业

生产特点分析制定风险控制措施；

——风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置

等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或

改进的控制措施；

——不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

5.4.2控制措施实施

5.4.2.1实施前评审

风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：

——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低至可接受风险；

——是否产生新的危险源或危险有害因素；

——是否已选定最佳的解决方案。

5.4.2.2风险控制措施

风险控制措施一般包括以下方面：

——工程技术措施：紧急切断装置、密闭采样系统、监控、联锁、报警、安全仪表系统、设置防护

5

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设施等；

——管理措施：完善管理制度、制定标准作业程序，规范操作规程等；

——培训教育措施：三级教育、特种作业人员培训、专项培训、安全交底；

——个体防护措施：配备安全帽、劳保鞋、防毒口罩、空气呼吸器、安全带等适用的劳保用品；

——应急处置措施：建立完善应急预案、配齐应急物资等应急处置措施。

5.5风险评价

5.5.1风险评价方法

企业可选择DB37/T2971的评价方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价并根据评价结果

划分等级。本标准使用风险矩阵（LS）法对危险源所伴随的风险进行评价（风险矩阵参见附录B.4.3）。

5.5.2风险评价准则

企业应根据本企业对风险的承受能力，依据有关安全生产法律法规、设计规范、技术标准以及本单

位的安全管理、安全生产方针和目标等，制定风险评价准则。

5.5.3风险评价与分级

5.5.3.1风险点级别确定

企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。一般划分为重大风

险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。

5.5.3.2确定重大风险

企业根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；

——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；

——涉及重点监管危险化工工艺的；

——建设项目试生产和化工装置开停车；

——级以上动火作业、受限空间作业、Ⅳ级高处作业、一级吊装作业等；

——易产生硫化氢的作业场所。

5.5.3.3确定较大风险

企业根据风险评价结果确定为较大大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接确定为较大风险：

——二级用火作业、Ⅲ级高处作业；

——涉可燃有毒介质的盲板抽堵作业；

——甲B类可燃液体、液态烃装卸，原油卸车；

——装置大修；

——重大工艺变更。

5.6风险分级管控

5.6.1风险分级管控要求

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风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、

可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并

逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单

位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。如：根据机构设置可为公司（厂）级、车间（部门）

级、班组级、岗位级。

5.6.2风险分级管控清单

企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点的各类风险信息的风险分级管控清单（参

见附录F、附录G）和重大风险管控清单（参见附录H），并及时更新。

5.6.3风险告知

5.6.3.1企业可分部门、分区域将风险分级管控清单、风险控制措施等辨识结果告知内部员工和相关

方。员工应掌握本岗位的风险点信息，相关方应了解风险点位置、风险等级和管控措施等。

5.6.3.2风险告知的形式包括进入装置区的风险信息告知牌、公告栏、警示标识、风险信息告知卡、

危险化学品“一书一签”、风险评价报告培训等。

6文件管理

企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括：风险管控制度、风

险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，

其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

7分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：每一轮风险辨识和评价后，应使原

有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；重大风险场所、部位的警示标识得

到保持和改善；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；员工对所从事岗

位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；保证风险控制措施持续有效的制度得

到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排

查工作更有针对性。

8持续改进

8.1评审

每年年底与安全标准化自评结合，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一

步改进、完善风险管控工作机制的措施。风险控制措施应针对以下内容进行评审：

——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低至可接受风险；

——是否产生新的危险源或危险有害因素；

——是否已选定最佳的解决方案。

8.2更新

7

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企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。

每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。

8.3沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递

风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关

人员进行培训。

8

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附录A

（资料性附录）

安全生产风险分级管控体系运行管理考核办法

A.1概述

为确保安全生产风险分级管控体系有效运行，制定本办法。

A.2基本要求

A.2.1未以正式文件明确建立风险分级管控体系组织机构的，考核10分（或扣罚相应金额奖金，企业

自定，下同）。

A.2.2风险分级管控体系组织机构的组成人员不全面、职责不明确、履职不到位，考核5分

A.2.3未制定风险分级管控体系相关培训计划，考核5分，计划不具体的，考核2分。

A.2.4培训记录或档案不详实，无签到表，无教材或课件、教师等相关记录的，考核2分

A.2.5未对全员进行风险分级管控体系建设培训，考核3分。

A.2.6考核奖惩制度未有效落实的，考核2分。

A.3风险评价

A.3.1未建立作业活动清单，考核5分，清单未涵盖主要作业活动的，缺一项扣2分。

A.3.2未建立设备设施清单，考核5分，清单未涵盖主要设备、设施的，缺一项扣2分。

A.3.3未针对作业活动清单逐个进行危险源辨识、分析的，缺一项考核2分。作业活动危险源辨识、分

析不具体、不全面的，一项不符合考核2分。

A.3.4未针对设备设施清单逐个进行危险源辨识、分析，缺一项考核2分。设备设施危险源辨识、分析

不具体、不全面的，一项不符合考核2分。

A.3.5评价人员不熟悉评价准则或者风险评价取值不合理、评价级别不准确，考核2分。抽检评价人员，

熟练掌握评价方法，评价结果具有典型示范作用，加奖2分。

A.4风险控制措施

A.4.1控制措施与实际不符、可操作性较差、未得到有效落实或遗漏的，考核2分。控制措施完善，具

有典型示范作用，奖励2分。

A.4.2岗位人员未掌握与本岗位相关控制措施的，考核2分。抽检岗位人员，熟练掌握本岗位相关风险

控制措施，加奖1分。

A.5风险告知

A.5.1未采取有效方式告知风险的，考核10分。

A.5.2对存在重大安全风险的工作场所和区域，未设置明显的警示标志，考核5分。

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A.5.3岗位人员或相关方人员不熟悉相关风险信息，考核2分。抽检岗位人员或相关方人员，熟练掌握

相关风险信息，加奖1分。

A.6持续改进

A.6.1未按要求每年进行一次风险分级管控体系运行情况评审的，考核10分。

A.6.2未适时、及时对变更过程的风险进行危险源辨识、风险评价，考核5分。

A.6.3未及时更新风险管控清单、或控制措施实效性不强，考核3分。

A.6.4重大风险信息更新后未及时对从业人员进行告知的，考核3分。

A.6.5安全生产风险分级管控各环节工作开展扎实有效，具有典型示范意义，加奖5分。

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附录B

（资料性附录）

风险区域（单元）划分表

表B.1原油罐区

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

触电、火灾、中毒和窒息、高处坠

1原油罐区落、容器爆炸、其他伤害、物体打原油罐区油品车间

击

表B.2常减压装置

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

1常压单元中毒和窒息、灼烫、火灾、触电常压单元常减压车间

2减压单元中毒和窒息、灼烫、火灾、触电减压单元常减压车间

3电脱盐单元火灾、灼烫、中毒和窒息电脱盐单元常减压车间

容器爆炸、火灾、触电、瓦斯爆炸、

4加热炉单元加热炉单元常减压车间

灼烫

表B.3催化裂化装置

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

1反应和再生单元瓦斯爆炸、灼烫、物体打击、火灾反应和再生单元催化裂化车间

瓦斯爆炸、灼烫、物体打击、火灾、

2分馏单元分馏单元催化裂化车间

中毒和窒息

瓦斯爆炸、灼烫、物体打击、火灾、

3稳定单元稳定单元催化裂化车间

中毒和窒息

瓦斯爆炸、物体打击、火灾、中毒

4脱硫单元脱硫单元催化裂化车间

和窒息

瓦斯爆炸、触电、火灾、中毒和窒

5压缩机单元压缩机单元催化裂化车间

息、灼烫、物体打击

表B.4制氢装置

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

中毒和窒息、火灾、其他爆炸、灼

1脱硫单元烫、物体打击、机械伤害、高处坠脱硫单元制氢车间

落、触电

灼烫、物体打击、火灾、机械伤害、

2转化单元转化单元制氢车间

高处坠落

灼烫、物体打击、火灾、机械伤害、

3中变净化单元中变净化单元制氢车间

高处坠落

灼烫、物体打击、火灾、高处坠落、

4PSA单元PSA单元制氢车间

触电

5瓦斯单元灼烫、物体打击、火灾瓦斯单元制氢车间

6锅炉单元锅炉爆炸、灼烫、物体打击、触电锅炉单元制氢车间

物体打击、其它爆炸、火灾、机械

7原料升压单元原料升压单元制氢车间

伤害、触电

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DB37/T3194—2018

表B.5加氢裂化装置

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

中毒和窒息、容器爆炸、灼烫、

1反应单元反应单元加氢车间

火灾、机械伤害

中毒和窒息、容器爆炸、火灾、

2分馏单元分馏单元加氢车间

灼烫、物体打击

表B.6连续重整装置

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

中毒和窒息、容器爆炸、灼烫、物

1预处理单元体打击、火灾、机械伤害、触电、预处理单元连续重整车间

高处坠落

中毒和窒息、容器爆炸、火灾、

2反应和再生单元反应和再生单元连续重整车间

灼烫、物体打击

表B.7焦化装置

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

机械伤害、中毒和窒息、火灾、灼

1压缩机单元压缩机单元延迟焦化车间

烫、爆炸

中毒和窒息、灼烫、火灾、机械伤

2分馏单元分馏单元延迟焦化车间

害、高处坠落、爆炸

中毒和窒息、灼烫、火灾、机械伤常延迟焦化车

3焦炭塔单元焦炭塔单元

害、高处坠落、爆炸间

中毒和窒息、灼烫、火灾、高处坠

4加热炉单元加热炉单元延迟焦化车间

落、机械伤害、爆炸

中毒和窒息、灼烫、火灾、机械伤

5吸收稳定单元吸收稳定单元延迟焦化车间

害、高处坠落、爆炸

表B.8气柜

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

中毒和窒息、容器爆炸、火灾、机

1气柜单元气柜单元气柜车间

械伤害

表B.9硫磺装置

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

物体打击、机械伤害、起重伤害、

触电、灼烫、火灾、高处坠落、坍

1制硫单元制硫单元硫磺车间

塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆

炸、中毒和窒息

物体打击、机械伤害、起重伤害、

2尾气处理单元触电、灼烫、火灾、高处坠落、锅尾气处理单元硫磺车间

炉爆炸、容器爆炸、中毒和窒息

表B.10中间罐区

序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注

触电、火灾、中毒和窒息、高处坠

1中间罐区落、容器爆炸、其他伤害、物体打中间罐区油品车间

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