GB/T 8845-2006 冲模术语

ICS01.040.25;25.120.10

746

中华人民共和国国家标准

GB/T8845-2006

代替GB/T8845-1988

冲模术语

Terminologyofstampingdies

2006-02-07发布2006-07-01实施

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局

中国国家标准化管理委员会发布

GB/T8845-2006

前言

本标准代替GB/T8845-1988《冲模术语》

本标准与GB/T8845-1988相比主要变化如下:

一一对术语结构进行了重新分类与编排;

-一增加了部分术语词条;

-一对部分术语词条的定义与注释作了适当修改;

一—对部分示例图作一r更换和规范性修改;

-一增加了中、英文索引;

-一删除了冷挤压的一些术语词条和相应图例

本标准的附录A为资料性附录。

本标准由中国电器工业协会提出。

本标准由全国模具标准化技术委员会(SAC/TC33)归口

本标准起草单位:桂林电器科学研究所、西安交通大学、华中科技大学、陕西渭河精密工模具总厂、

杭州萧山精密模具标准件厂

本标准主要起草人:翁史振、廖宏谊、郭成、上耕耘、杨俊峰、张玉琴、李红英、李捷

本标准于1988年7月首次发布，2004年第一次修订。

CB/T8845-2006

中模术语

范围

本标准规定了冲模的常用术语。

本标准适用于冲模常用术语的理解和使用。

2冲模类型

2.1

冲模stampingdie

通过加压将金属、非金属板料或型材分离、成形或接合而获得制件的}_艺装备。

2.2

冲裁模blankingdie

分离出所需形状与尺寸制件的冲模。

2.2.1

落料模blankingdie

分离出带封闭轮廓制件的冲裁模。

2.2.2

冲3L模piercingdie

沿封闭轮廓分离废料而形成带孔制件的冲裁模

2.2.3

修边模trimmingdie

切去制件边缘多余材料的冲裁模

2.2.4

切口模notchingdie

沿不封闭轮廓冲切出制件边缘切口的冲裁模

2.2.5

切舌模lancingdie

沿不封闭轮廓将部分板料切开并使其折弯的冲裁模。

2.2.6

剖切模partingdie

沿不封闭轮廓冲切分离出两个或多个制件的冲裁模

2.2.7

整修模shavingdie

沿制件被冲裁外缘或内孔修切掉少量材料，以提高制件尺寸精度和降低冲裁截面粗糙度位的冲裁模

2.2.8

精冲模fineblankingdie

使板料处干‘向受压状态下冲裁.可冲制出冲裁截面光洁、尺寸精度高的制件的冲裁模

2.2.9

切断模cut-offdie

将板料沿不封闭轮廓分离的冲裁模。

GB/T8845-2006

2.3

弯曲模bendingdie

将制件弯曲成一定角度和形状的冲模

2.3.1

预弯模pre-bendingdie

预先将坯料弯曲成一定形状的弯曲模。

2.3.2

卷边模curlingdie

将制件边缘卷曲成接近封闭圆筒的冲模。

2.3.3

扭曲模twistingdie

将制件扭转成一定角度和形状的冲模

2.4

拉深模drawingdie

把制件拉压成空心体，或进一步改变空心体形状和尺寸的冲模

2.4.1

反拉深模reverseredrawingdie

把空心体制件内壁外翻的拉深模。

2.4.2

正拉深模obverseredrawingdie

完成与前次拉深相同方向的再拉深工序的拉深模

2.4.3

变薄拉深模ironingdie

把空心制件拉压成侧壁厚度更小的薄壁制件的拉深模

2.5

成形模formingdie

使板料产生局部塑性变形，按凸、凹模形状直接复制成形的冲模

2.5.1

胀形模bulgingdie

使空心制件内部在双向拉应力作用下产生塑性变形，以获得凸肚形制件的成形模。

2.5.2

压筋模stretchingdie

在制件上压出凸包或筋的成形模。

2.5.3

翻边模flangingdie

使制件的边缘翻起呈竖立或一定角度直边的成形模。

2.5.4

翻孔模burringdie

使制件的孔边缘翻起呈竖立或一定角度直边的成形模。

2.5.5

缩口模neckingdie

使空心或管状制件端部的径向尺寸缩小的成形模。

GB/T8845-2006

2.5.6

扩口模flaringdie

使空心或管状制件端部的径向尺寸扩大的成形模

2.5.7

整形模restrikingdie

校正制件呈准确形状与尺寸的成形模

2.5.8

压印模printingdie

在制件上压出各种花纹、文字和商标等印记的成形模。

2.6

复合模compounddie

压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上冲压工序的单工位冲模。

2.6.1

正装复合模obversecompounddie

凹模和凸模装在下模，凸凹模装在上模的复合模

2.6.2

倒装复合模inversecompounddie

凹模和凸模装在上模，凸凹模装在下模的复合模。

2.7

级进模progressivedie

压力机的一次行程中，在送料方向连续排列的多个工位上同时完成多道冲压工序的冲模

2.8

单工序模single-operationdie

压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的冲模。

2.9

无导向模opendie

上、下模之间不设导向装置的冲模。

2.10

导板模guideplatedie

上、下模之间由导板导向的冲模

2.11

导柱模guidepillardie

上、下模之间由导柱、导套导向的冲模

2.12

通用模universaldie

通过调整，在一定范围内可完成不同制件的同类冲压工序的冲模

2.13

自动模automaticdie

送料、取出制件及排除废料完全自动化的冲模。

2.14

组合冲模combineddie

通过模具零件的拆装组合，以完成不同冲压工序或冲制不同制件的冲模。

GB/T8845-2006

2.15

传递模transferdie

多f序冲压中，借助机械手实现制件传递，以完成多工序冲压的成套冲模。

2.16

镶块模insertdie

工作主体或刃口由多个零件拼合而成的冲模

2.17

柔性模flexibledie

通过对各工位状态的控制，以生产多种规格制件的冲模。

2.18

多功能模multifunctiondie

具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、扭斜和安全保护等多种功能的冲模。

2.19

简易模low-costdie

结构简单、制造周期短、成本低、适于小批量生产或试制生产的冲模。

2.19.1

橡胶冲模rubberdie

工作零件采用橡胶制成的简易模

2.19.2

钢带模steelstripdie

采用淬硬的钢带制成刃11,嵌人用层压板、低熔点合金或塑料等制成的模体中的简易模

2.19.3

低熔点合金模low-melting-pointalloydie

工作零件采用低熔点合金制成的简易模。

2.19.4

锌基合金模zinc-alloybaseddie

}_作零件采用锌基合金制成的简易模。

2.19.5

薄板模laminatedie

凹模、IYC]定板和卸料板均采用薄钢板制成的简易模。

2.19.6

夹板模templatedie

山一端连接的两块钢板制成的简易模

2.20

校平模planishingdie

用于完成平面校正或校平的冲模口

2.21

齿形校平模roughenedplanishingdie

L模、卜模为带齿平面的校平模

2.22

硬质合金模carbidedie

〔作零件采用硬质合金制成的冲模口

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3冲模零部件

3.1

上模upperdie

安装在压力机滑块上的模具部分

3.2

T模lowerdie

安装在压力机工作台面上的模具部分。

3.3

模架dieset

上、下模座与导向件的组合体

3.3.1

通用模架universaldieset

通常指应用量大面广，己形成标准化的模架。

3.3.2

快换模架quickchangedieset

通过快速更换凸凹模和定位零件，以完成不同冲压工序和冲制多种制件，并对需求作出快速响应

的模架。

3.3.3

后侧导柱模架back-pillardieset

导向件安装于上、下模座后侧的模架。

3.3.4

对角导柱模架diagonal-pillardieset

导向件安装于上、下模座对角点上的模架

3.3.5

中间导柱模架center-pillardieset

导向件安装于上、下模座左右对称点上的模架。

3.3.6

精冲模架fineblankingdieset

适用于精冲，刚性好、导向精度高的模架

3.3.7

滑动导向模架slidingguidedieset

上、下模采用滑动导向件导向的模架。

3.3.8

滚动导向模架ball-bearingdieset

卜、下模采用滚动导向件导向的模架

3.3.9

弹压导板模架diesetwithspringguideplate

上、下模采用带有弹压装置导板导向的模架

34

工作零件，orkingcomponent

直接对板料进行冲压加工的零件

GB/T8845-2006

3.4.1

凸模punch

一般冲压加工制件内孔或内表面的工作零件。

3.4.2

定距1419刃pitchpunch

级进模中，为确定板料的送进步距，在其侧边冲切出一定形状缺口的工作零件

3.4.3

凹模die

一般冲压加工制件外形或外表面的工作零件。

3.4.4

凸凹模mainpunch

同时具有凸模和凹模作用的工作零件。

3.4.5

镶件insert

分离制造并镶嵌在主体_L的局部工作零件

3.4.6

拼块section

分离制造并镶拼成凹模或凸模的工作零件

3.4.7

软模softdie

由液体、气体、橡胶等柔性物质构成的凸模或凹模。

3.5

定位零件locatingcomponent

确定板料、制件或模具零件在冲模中正确位置的零件

3.5.1

定位销locatingpin

确定板料或制件正确位置的圆柱形零件。

3.5.2

定位板locatingplate

确定板料或制件正确位置的板状零件

3.5.3

挡料销stoppin

确定板料送进距离的圆柱形零件。

3.5.4

始用挡料销fingerstoppin

确定板料进给起始位置的圆柱形零件。

3.5.5

导正销pilotpin

与导正孔配合，确定制件正确位置和消除送料误差的圆柱形零件

3.5.6

抬料销lifterpin

具有抬料作用，有时兼具板料送进导向作用的圆柱形零件。

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3.5.7

导料板stockguiderail

确定板料送进方向的板状零件。

3.5.8

侧刃挡块stopblockforpitchpunch

承受板料对定距侧刃的侧压力，并起挡料作用的板块状零件

3.5.9

止退键stopkey

支撑受侧向力的凸、凹模的块状零件。

3.5.10

M压板side-pushplate

消除板料与导料板侧面间隙的板状零件

3.5.11

限位块limitblock

限制冲压行程的块状零件。

3.5.12

限位柱limitpost

限制冲压行程的柱状零件。

3.6

压料、卸料、送料零件componentsforclamping,strippingandfeeding

压住板料和卸下或推出制件与废料的零件。

3.6.1

卸料板stripperplate

从凸模或凸凹模上卸下制件与废料的板状零件

3.6.1.1

固定卸料板fixedstripperplate

固定在冲模上位置不动，有时兼具凸模导向作用的卸料板。

3.6.1.2

弹性卸料板springstripperplate

借助弹性零件起卸料、压料作用，有时兼具保护凸模并对凸模起导向作用的卸料板

3.6.2

推件块ejectorblock

从上凹模中推出制件或废料的块状零件。

3.6.3

顶件块kickerblock

从下凹模中顶出制件或废料的块状零件。

3.6.4

顶杆kickerpin

直接或间接向上顶出制件或废料的杆状零件。

3.6.5

推板ejectorplate

在打杆与连接推杆间传递推力的板状零件。

GB/T8845-2006

3.6.6

推杆ejectorpin

向下推出制件或废料的杆状零件。

3.6.7

连接推杆ejectortierod

连接推板与推件块并传递推力的杆状零件

3.6.8

打杆knock-outpin

穿过模柄孔，把压力机滑块上打杆横梁的力传给推板的杆状零件。

3.6.9

卸料螺钉stripperbolt

连接卸料板并调节卸料板卸料行程的杆状零件

3.6.10

拉杆tierod

固定于上模座并向托板传递卸料力的杆状零件。

3.6.11

托杆cushionpin

连接托板并向压料板、压边圈或卸料板传递力的杆状零件。

3.6.12

托板supportplate

装于下模座并将弹顶器或拉杆的力传递给顶杆和托杆的板状零件.

3.6.13

废料切断刀scrapcutter

冲压过程中切断废料的零件。

3.6.14

弹顶器cushion

向压边圈或顶件块传递顶出力的装置。

3.6.15

承料板stock-supportingplate

对进人模具之前的板料起支承作用的板状零件。

3.6.16

压料板pressureplate

把板料压贴在凸模或凹模上的板状零件。

3.6.17

压边圈blankholder

拉深模或成形模中，为调节材料流动阻力，防止起皱而压紧板料边缘的零件。

3.6.18

齿圈压板vee-ringplate

精冲模中，为形成很强的三向压应力状态，防止板料自冲切层滑动和冲裁表面出现撕裂现象而采用

的齿形强力压圈零件。

吕

GB/T8845-2006

3.6.19

推件板slidefeedplate

将制件推人下一工位的板状零件

3.6.20

自动送料装置automaticfeeder

将板料连续定距送进的装置。

3.7

导向零件guidecomponent

保证运动导向和确定上、下模相对位置的零件。

3.7.1

导柱guidepillar

与导套配合，保证运动导向和确定上、下模相对位置的圆柱形零件

3.7.2

导套guidebush

与导柱配合，保证运动导向和确定上、下模相对位置的圆套形零件。

3.7.3

滚珠导柱ball-bearingguidepillar

通过钢球保持圈与滚珠导套配合，保证运动导向和确定上、下模相对位置的圆柱形零件

3.7.4

滚珠导套ball-bearingguidebush

与滚珠导柱配合，保证运动导向和确定上、下模相对位置的圆套形零件

3.7.5

钢球保持圈cage

保持钢球均匀排列，实现滚珠导柱与导套滚动配合的圆套形组件口

17.6

止动件retainer

将钢球保持圈限制在导柱上或导套内的限位零件。

3.7.7

导板guideplate

为导正上、下模各零部件间相对位置而采用的淬硬或嵌有润滑材料的板状零件

3.7.8

滑块slideblock

在斜楔的作用下沿变换后的运动方向作往复滑动的零件

3.7.9

耐磨板wearplate

镶嵌在某些运动零件导滑面上的淬硬或嵌有润滑材料的板状零件。

3.7.10

凸模保护套punch-protectingbushing

小孔冲裁时，用于保护细长凸模的衬套零件

3.8

固定零件retainingcomponent

将凸模、凹模固定于上、下模，以及将上、下模固定在压力机卜的零件口

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3.8.1

上模座punchholder

用于装配与支承上模所有零部件的模架零件。

3.8.2

下模座dieholder

用于装配与支承下模所有零部件的模架零件

3.8.3

凸模固定板punchplate

用于安装和固定凸模的板状零件

3.8.4

凹模固定板dieplate

用于安装和固定凹模的板状零件。

3.8.5

预应力圈shrinkingring

为提高凹模强度，在其外部与之过盈配合的圆套形零件。

3.8.6

垫板bolsterplate

设在凸、凹模与模座间，承受和分散冲压负荷的板状零件

3.8.7

模柄dieshank

使模具与压力机的中心线重合，并把上模固定在压力机滑块上的连接零件

3.8.8

浮动模柄self-centeringshank

可自动定心的模柄。

3.8.9

斜楔camdriver

通过斜面变换运动方向的零件。

4冲模设计要素

4.1

模具间隙clearance

凸模与凹模之间缝隙的间距。

4.2

模具闭合高度dieshutheight

模具在工作位置下极点时，下模座下平面与上模座卜平面之间的距离

4.3

压力机最大闭合高度pressmaximumshutheight

压力机闭合高度调节机构处于上极限位置和滑块处于下极点时，滑块下表面至工作台上表面之间

的距离。

4.4

压力机闭合高度调节a]adjustabledistanceofpressshutheight

压力机闭合高度调节机构允许的调节距离。

10

GB/T8845-2006

4.5

冲模寿命dielife

冲模从开始使用到报废所能加工的制件总数。

4.6

压力中心loadcenter

冲压合力的作用点。

4.7

冲模中心diecenter

冲模的几何中心。

4.8

冲压方向direction

冲压力作用的方向。

4.9

送料方向feeddirection

板料送进模具的方向。

4.10

排样blanklayout

制件或毛坯在板料上的排列与设置。

4.11

搭边web

排样时，制件与制件之间或制件与板料边缘之间的工艺余料。

4.12

步距feedpitch

级进模中，被加工的板料或制件每道工序在送料方向移动的距离。

4.13

切边余ftrimmingallowance

拉深或成形后制件边缘需切除的多余材料的宽度。

4.14

毛刺burr

在制件冲裁截面边缘产生的竖立尖状凸起物。

4.15

塌角dieroll

在制件冲裁截面边缘产生的微圆角。

4.16

光亮帝smoothcutzone

制件冲裁截面的光亮部分。

4.17

冲裁力blankingforce

冲裁时所需的压力。

4.18

弯曲力bendingforce

弯曲时所需的压力。

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4.19

拉深力drawingforce

拉深时所需的压力

4.20

卸料力strippingforce

从凸模或凸凹模上将制件或废料卸下来所需的力

4.21

推件力ejectingforce

从凹模内顺冲裁方向将制件或废料推出所需的力

4.22

顶件力kickingforce

从凹模内逆冲裁方向将制件顶出所需的力。

4.23

压料力pressureplateforce

压料板作用于板料的力。

4.24

压边力blankholderforce

压边圈作用于板料边缘的力。

4.25

毛坯blank

前道工序完成需后续工序进一步加工的制件。

4.26

中性层neutralline

弯曲变形区内切向应力为零或切向应变为零的金属层。

4.27

弯曲角bendingangle

制件被弯曲加工的角度，即弯曲后制件直边夹角的补角。

4.28

弯曲线bendingline

板料产生弯曲变形时相应的直线或曲线。

4.29

回弹springback

弯曲和成形加工中，制件在去除载荷并离开模具后产生的弹性回复现象。

4.30

弯曲半径bendingradius

弯曲制件内侧的曲率半径

4.31

相对弯曲半径relativebendingradius

弯曲制件的曲率半径与板料厚度的比值

4.32

最小弯曲半径minimumbendingradius

弯曲时板料最外层纤维濒于拉裂时的曲率半径

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4.33

展开长度blanklengthofabend

弯曲制件直线部分与弯曲部分中性层长度之和。

4.34

拉深系数drawingcoefficient

拉深制件的直径与其毛坯直径之比值

4.35

拉深比drawingratio

拉深系数的倒数。

4.36

拉深次数drawingnumber

受极限拉深系数的限制，制件拉深成形所需的次数。

4.37

缩口系数neckingcoefficient

缩口制件的管口缩径后与缩径前直径之比值。

4.38

扩口系数flaringcoefficient

扩口制件管口扩径后的最大直径与扩口前直径之比值。

4.39

胀形系数bulgingcoefficient

筒形制件胀形后的最大直径与胀形前直径之比值

4.40

胀形深度stretchingheight

板料局部胀形的深度。

4.41

翻孔系数burringcoefficient

翻孔制件翻孔前、后孔径之比值。

4.42

扩孔率expandingratio

扩孔前、后孔径之差与扩孔前孔径之比值。

4.43

最小冲孔直径minimumdiameterforpiercing

一定厚度的某种板料所能冲压加工的最小孔直径。

4.44

转角半径radius

盒形制件横截面上的圆角半径

4.45

相对转角半径relativeradius

盒形制件转角半径与其宽度之比值。

4.46

相对高度relativeheight

盒形制件高度与宽度之比值。

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4.47

相对厚度relativethickness

毛坯厚度与其直径之比值。

4.48

成形极限图forminglimitdiagram

板料在外力作用下发生塑性变形，其极限应变值所构成的曲线图

5零件结构要素

5.1

圆凸模roundpunch

圆柱形的凸模。

5.1.1

头部punchhead

凸模上比杆直径大的圆柱体部分(见图1中⑩)。

5.1.2

头部直径punchheaddiameter

凸模圆柱头或圆锥头的最大直径(见图1中①)。

5.1.3

头厚punchheadthickness

凸模头部的厚度(见图I中②)。

5.1..4

刃口point

直接对板料进行冲切加工，使其达到所需形状和尺寸的凸模工作段(见图1中⑥)。

5.1.5

刃口直径pointdiameter

凸模的刃口端直径(见图1中⑤)。

5.1.6

刃口长度pointlength

凸模工作段长度(见图1中④)。

5.1.7

杆shank

凸模与固定板相应孔配合的圆柱体部分(见图1中⑩)。

5.1.8

杆直径shankdiameter

与凸模固定板相应孔配合的杆部直径(见图1中⑨)。

5.1.9

引导直径leadingdiameter

为便于凸模正确压人固定板而在杆压人端设计的一段圆柱直径(见图1中⑧)

5.1.10

过渡半径radiusblend

连接刃口直径和杆直径的圆弧半径(见图1中⑦)

5.1.11

凸模圆角半径punchradius

成形模中凸模工作端面向侧面过渡的圆角半径。

14

GB/T8845-2006

5.1.12

凸模总长punchoveralllength

凸模的全部长度(见图1中③)。

图1国凸模

5_2

圆凹模rounddie

圆柱形的凹模。

5.2.1

头部diehead

凹模上比模体直径大的圆柱体部分(见图2中⑨)。

5.2.2

头部直径dieheaddiameter

凹模的头部直径(见图2中⑧)。

5.2.3

头厚dieheadthickness

凹模的头部厚度(见图2中⑥)。

5.2.4

刃口diepoint

与凸模工作段配合对板料进行冲切加工，使其达到所需形状和尺寸的工作段(见图2中④)。

5.2.5

刃口直径holediameter

凹模的工作孔直径(见图2中③)。

5,2.6

刃口长度landlength

凹模工作段长度(见图2中⑩)。

5.2.7

刃口斜度cuttingedgeangle

锥形凹模的刃口斜角值

GB/T8845-2006

5.2.8

模体diebody

凹模与固定板相应孔配合的圆柱体部分(见图2中⑤)。

5.29

凹模外径diebodydiameter

凹模的模体直径(见图2中①)。

5.210

引导直径leadingdiameter

为便于凹模正确压人固定板，在模体压人端设计的一段圆柱直径(见图2中②)。

5.211

凹模回角半径dieradius

成形模中凹模工作端面向内侧面过渡的圆角半径。

5.212

凹模总长dieoveralllength

凹模的全部长度(见图2中⑧)。

5.213

排料孔reliefhole

凹模及相接的模具零件上使废料排出的孔(见图2中⑩)

5.214

排料孔直径reliefholediameter

直排料孔的直径与斜排料孔的最大直径(见图2中⑦)。

图2圆凹模

GB/T8845-2006

附录A

(资料性附录)

图例

1—模柄;8-挡料销;15—凸模;

2—卸料螺钉;9—下模座;16—凸模固定板

3一上模座;10托板;17垫板;

4—内六角螺钉;11—顶杆;18-圆柱销;

5—弹簧;12—顶件块;14—圆柱销

6导套;13凹模;

7—导柱;14—卸料板

图A.1落料模

GB/T8845-2006

1一模柄3一定位销;5—圆柱销;7—垫板;

2—凸模凹模;6一内六角螺钉8-下模座

图A.2弯曲模

1一模柄;5一一弹簧;9垫板13一一顶件块;17—凸模固定板

2—卸料螺钉;6导套;10卜模座;14-一定位销;18-垫板;

3—上模座;7一导柱;1了弹顶装置;15-一卸料板1-圆柱销;

4—内六角螺钉8一凹模;12一顶杆;16凸模;20圆柱销。

图A.3拉深模

GB/T8845-2006

]一模柄;