GB/T 15623.2-2003 液压传动 电调制液压控制阀 第2部分：三通方向流量控制阀试验方法

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中华人民共和国国家标准

GB/T15623.2-2003

代替GB/T15623-1995

液压传动电调制液压控制阀

第2部分：三通方向流量控制阀

试验方法

Hydraulicfluidpower-Electricallymodulatedhydrauliccontrolvalves-

Part2：Testmethodsforthree-waydirectionalflowcontrolvalves

（ISO10770-2：1998，MOD)

2003-11-25发布2004-06-01实施

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GB/T15623.2-2003

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本部分是修改采用国际标准ISO10770-2;1998《液压传动电调制液压控制阀第2部分：三通方

向流量控制阀的试验方法》编制的，是对GB/T15623-1995的修订。

本部分与GB/T15623.1-2003废止并代替GB/T15623-1995《电液伺服阀试验方法》。

GB/T15623在总标题《液压传动电调制液压控制阀》下，由以下部分组成：

—第1部分：四通方向流量控制阀试验方法；

—第2部分：三通方向流量控制阀试验方法；

—第3部分：压力控制阀试验方法。

本部分与国际标准ISO10770-2:1998有如下技术差异：

—本部分在“2规范性引用文件”中以相应的国家标准替代了ISO10770-2:1998中所引用的国

际标准；

—在“图14,a)”中，本部分以“上升时间”取代了ISO10772-2:1998中的“响应时间”；

-ISO10770-2:1998中将A油口称为“控制油口”，为符合我国液压行业的习惯以及区别于“先

导控制油口、外控制油口”的概念，本部分将其改为“工作油口”。

—ISO10770-2:1998的表2中的“过滤”，本部分改为“油液污染等级”，说明一栏改为“油液污染

等级应按元件制造商的使用规定，表示方法按GB/T14039"a

—ISO10770-2:1998的8.1.2.2.3试验步骤、8.1.2.3.3试验步骤中“保持供油压力至少30s",

本部分将其改为“保持供油压力至少5min".

—删除了ISO10770-2:1998的附录C参考文献。

本部分对GB/T15623-1995做了如下修改：

—本部分仅规定了三通方向流量控制阀的试验方法。

—本部分内容较前版本更全面，适用范围更广泛。不仅包括电液伺服阀的试验方法，而且覆盖了

电液比例方向阀和电液比例流量阀的试验方法。

—标准名称改为与采用的国际标准名称一致。

本部分的附录A是规范性附录，附录B是资料性附录。

本部分由中国机械工业联合会提出。

本部分由全国液压气动标准化技术委员会C（SBTS/TC3)归口。

本部分起草单位：浙江大学流体传动及控制国家重点实验室、北京机械工业自动化研究所。

本部分主要起草人：昊根茂、邱敏秀、尚增温、刘新德、赵曼琳。

本部分所代替标准的历次版本发布情况为：

—GB/T15623一1995。

GB/T15623.2-2003

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J．片习

在液压传动系统中，功率依靠来自液压动力源的有压流体，通过电调制的液压控制阀传递到一个或

几个负载。

这类控制阀是一种接收电的控制信号并从动力源获得液压动力，然后根据电输人信号的大小和极

性，控制流向负载的流体流动方向和流量的元件。为了成功地应用电调制液压控制阀，必须了解这类阀

的许多静态、动态特性及其试验方法。

GB/T15623.2-2003

液压传动电调制液压控制阀

第2部分：三通方向流量控制阀

试验方法

1范围

本部分规定了电调制液压三通方向流量控制阀的产品验收和型式或（鉴定）试验方法。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有

的修改单不（包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究

是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T786.1液压气动图形符号e（qvISO1219-1:1991)

GB/T3141工业液体润滑剂ISO粘度分类e（qvISO3448:1992)

GB/T4728所（有部分）电气简图用图形符号i（dtIEC617)

GB/T7631.2润滑剂和有关产品I（.类）的分类第2部分：H组液（压系统）(eqvISO6743-4:

1982)

GB/T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号I（SO4406:1999,MOD)

GB/T17446流体传动系统和元件术语（idtISO5598:1985)

3术语和定义

GB/T17446确立的以及下列术语和定义适用于本部分。

3.1

电调制液压流f控制阀electricallymodulatedhydraulicflowcontrolvalves

随连续不断变化的电输入信号而提供成比例的流量控制的液压阀。

4符号和单位

与本部分有关的特性参数的符号和单位列于表to

表1特性参数符号和单位

寸宾AHHnSS2Vz

GB/T15623.2-2003

表1续（）

万

5标准试验条件

除非另有说明，在表2中给出的标准试验条件适用于本部分所规定的各项试验。

表2标准试验条件

一粤川

GB/T15623.2-2003

6试验装置

6.1概述

应提供符合6.2和6.3规定，并能满足附录A所规定允许误差极限的试验装置。附录B给出了试

验实施指南。

注1：图1、图2和图3是典型的试验回路。在这些回路中，没有包含为防止因元件失效而发生事故所必须设置的

所有安全装置，可采用能达到相同目的的其他试验回路，但必须考虑试验人员和试验设备的安全措施。

注2：图1、图2和图3中所使用的图形符号应符合GB//T786.1和GB/T4728的规定。

6.2静态试验

图1所示为典型的静态试验回路。采用该回路的试验装置，允许用逐点或连续绘制法记录下列特

性曲线：

a)流量一输人信号特性曲线；

b）压力一输人信号特性曲线；

c）流量一阀压降特性曲线；

d)流量一负载压力特性曲线；

e）流量一温度特性曲线。

6．3动态试验

图2所示为典型的动态试验回路。该回路利用了图1中的部分回路，采用该回路的试验装置可以

进行下列试验：

a)频率响应试验；

b)阶跃响应试验。

7电气试验

7.1概述

在进行后续的试验之前，在适当时应对所有不带集成电路的阀进行7.2至7.4中所规定的试验。

7.2线圈电阻

应在规定的环境温度下，对线圈进行该项试验。使用测量精度高于士2％测量值的电子测量仪器，

测量阀线圈两端间的电阻。

注：在测量线圈电阻时，不需要向被试阀供给压力油液。

7.3线圈电感

7.3.1对工作在表2规定的标准试验条件下的阀，测量其总的线圈电感符（合四引线，双线圈结构的线

圈系列）。

注：本试验测量的视在电感，由于受运动衔铁产生的反电势（电子运动力）的影响，它将随信号的频率和振幅的变化

而变化。可利用测试结果选择合适的驱动放大器。

7.3.1.1连接一个适当的振荡器驱动阀的线圈，该线圈需与一个精密的无电感电阻串接在一起，见图

3a)。

7.3.1.2调整振荡器频率f为50H：或60Hz，以区别于试验设备的供电电源频率。

7.3.1.3调节阀的输入电流，使其峰值等于阀的额定电流。

7.3.1.4采用一个能够向阀提供不失真电流的振荡器。

7.3.1.5使用示波器监视电阻R的电压波形，检测该波形是否为正弦波。

7.3.1.6测出交流电压UR,UT和U,的峰值。

7.3.1.7绘制图3b)所示的曲线，表示电压之间的矢量关系。

7.3.1.8根据下列公式确定线圈阻抗：

GBJT15623.2-2003

～。Uv

2＝R头兰···············”·····“·”··””·（1）

一一UR

式中：

Z—阻抗，单位为欧姆n（）。

RU,

L＝子气X头牛”·····“···”··“·············“一（2）

一27rf’‘UR

式中：

L--—视在电感，单位为亨H（).

7.3.2另一种可选择的试验方法：利用满电流下的阶跃响应得出线圈时间常数tc，用下式计算电感：

L=R,Xt,如（图4所示）··，····“·········“····”·····“…（3)

7.4绝缘电阻

在阀线圈的接线端和阀体之间施加500V的直流电压，保持15s。在施加电压的同时，用相应的绝

缘测试仪测量绝缘电阻。测试仪上的电流读数与电阻相对应，由下式计算出绝缘电阻，单位为欧姆

n（）：

。500V

尺；＝兰翌于二······‘···········。··········。··．···……（4）

I

式中测量到的电流J用安培A（）为单位表示。

该电阻一般超过100Md2。此外，对于四引线双圈结构，同样可确定线圈间的电阻。如果内部电气

元件是与油液相接触的如（湿式线圈），在进行本项试验前应向阀内注人液压油液。

8性能试验

在进行所有下列试验时，在试验系统中应包括由阀制造商指定的放大器（当放大器被指定时）。如

果使用外部脉宽调制放大器，应记录调制频率。在所有情况下，应记录放大器电源电压。

注：对阀和放大器宜进行全部性能试验。输人信号施加于放大器上，而不直接施加于阀。

8.1静态试验

8.1.1概述

进行这些试验时，应仔细排除动态影响。在进行任何其他试验之前，首先应该进行a)项试验。

a）耐压试验，按8.1.2;

b)内泄漏试验，按8.1.3;

c)在恒定的阀压降下，输出流量一输人信号特性试验，按8.1.4和8.1.5，以确定：

1)额定流量；

2)流量增益；

3)流量线性度；

4)流量迟滞；

5)流量对称度；

6)流量极性；

7)阀心遮盖状况；

8)g值。

d)输出流量一阀压降特性试验，按8.1.6;

e)极限功率特性试验，按8.1.7;

f)输出流量或阀芯位置一油液温度特性试验，按8.1.8;

g）压力增益一输入信号特性试验，按8.1.9;

GB/T15623.2-2003

h)故障保护功能试验，按8.1.100

8.1.2耐压试验

8.1.2.1概述

耐压试验应在阀的其他试验之前进行，以检验阀的耐压性。可使用简化的高压试验装置进行此项

试验，代替图1所示的试验回路的装置。

8.1.2.2供油耐压试验

试验时，耐压压力加于阀的压力油口和工作油口，同时打开回油口。本试验应按如下步骤进行。

8.1.2.2.1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀f和i，关闭所有其他阀。

8.1.2.2.2设定

调整阀供油压力至额定供油压力的1.3倍或35MPa(350bar)，取低者。

8.1.2.2.3试验步骤

保持供油压力至少5min.

施加最大正向输人信号。

在试验期间检查阀的外泄漏和永久变形迹象。

8.1.2.3回油口耐压试验

试验时，耐压压力加于阀的压力油口、工作油口和回油口。试验应按如下步骤进行。

8.1.2.3.1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，同时打开阀。,d和8，关闭所有的其他阀。

8.1.2.3.2设定

调整阀的供油压力至规定的最高回油口压力的1.3倍。

8.1.2.3.3试骏步骤

保持该压力至少5mina

施加最大的负向输人信号。

试验期间，不应出现外泄漏和永久变形。

8.1.3内泄漏试验工（作油口封闭）

8.1.3.1概述

在试验之前，应进行必要的机械／电气调整，如阀的调零。然后按以下的方法进行试验，以确定包括

所有先导控制流量在内的总的内泄漏量。

8.1.3.2试验回路

建立图1所示的液压试验回路，同时打开阀f，关闭所有其他阀。

8.1.3.3设定

调整阀供油压力至高于回油压力10MPa(100bar）以上，以及适用的先导压力。

8.1.3.4试验步骤

按以下步骤进行试验：

a)在进行泄漏试验测试之前，在阀的整个输人信号范围内迅速地运行几次。

b)在最大正、负输人信号范围内，记录T油口和Y油口的泄漏量。

如果有必要，在压力增至被试阀的额定压力下，可重复进行这些试验。

8.1.4在恒定的阀压降下，输出流f-输入信号特性试验打（开工作油口）

8.1.4.1概述

应进行本项试验，以得到输出流量一输人信号曲线，并据此获得阀的稳态特性。

8.1.4.2试验回路

对于带内部先导供油的多级阀，可采用经适当修改的回路配置，例如采用下列任何一种方法：

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a)在阀和试验油路块间插人压力补偿器；

b)采用图1所示的加载阀对被试阀加载。该阀可工作在开环或闭环条件下，以保持阀的恒定

压降。

8.1.4.3设定

8.1.4.3.1视具体情况，将阀的总压降设定在1MPa(10bar),7MPa(70bar）或最高供油压力的1/3,

8.1.4.3.2对于独立先导供油的多级阀，调整先导供油压力～10MPa(100bar).

8.1.4.3.3对于带内部先导供油的多级阀，调节供油压力至10MPa(100bar)，除非制造商另有规定