DB34/T 2224-2014 公路桥梁钢塔制造与安装技术规程

ICS93.040

P28

DB34

安徽省地方标准

DB34/T2224—2014

公路桥梁钢塔制造与安装技术规程

Technicalspecificationsformanufactureandinstallationofsteeltowerofhighway

bridge

文稿版次选择

2014-12-17发布2015-01-17实施

安徽省质量技术监督局发布

DB34/T2224—2014

前言

本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。

本标准由安徽省交通运输厅提出并归口。

本标准起草单位：安徽省交通建设工程质量监督局、中铁宝桥集团有限公司、江苏中泰桥梁钢构

股份有限公司、安徽省高速公路控股集团公司、安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司、中铁大桥

局集团有限公司、中交第二公路工程局有限公司。

本标准主要起草人：殷治宁、李军平、卞国炎、刘志刚、马增岗、吴义龙、殷永高、徐宏光、孙敦

华、张保德、刘俊、杨敏、魏文江、欧阳祖亮、杨元录、李硕。

I

DB34/T2224—2014

引言

随着安徽省经济建设的发展，公路桥梁使用钢结构日益增多，特别在大跨径桥梁上得到广泛应用。

目前，《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1—2004）关于钢结构制造与安装

工程质量指标及标准不能满足质量管理的需要。

为进一步加强安徽省公路桥梁钢结构制造与安装工程质量管理，统一钢结构制造与安装工程质量检

验标准和评定方法，规范公路桥梁钢结构制造与安装工程质量控制指标和标准，促进施工单位、监理单

位对关键工序或分项工程的施工质量是否合格进行检查判定，作为建设单位、政府质量监督部门对公路

建设项目中桥梁钢结构制造和安装工程质量检验和等级评定的依据。

针对此情况，在总结安徽省安庆长江公路大桥、马鞍山长江公路大桥及国内部分公路桥梁钢结构制

造与安装质量管理经验的基础上，吸收了其成熟的技术和工艺，并结合安徽省公路桥梁钢结构工程施工

实际，制定本标准。

II

DB34/T2224—2014

公路桥梁钢塔制造与安装技术规程

1范围

本标准规定了公路桥梁钢塔制造和安装规范的术语和定义、一般要求、材料和材料管理、零件制造、

组装、焊接、焊接检验、矫正、机加工、预拼装、表面清理和涂装、节段验收、包装、存放与运输、节

段安装、高强度螺栓管理、施工以及安全文明施工与环保。

本标准适用于公路桥梁钢塔制造和安装。也适用于钢塔节段及辅助设施的工厂制造、工地安装连接

的质量验收。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T714桥梁用结构钢

GB/T1031-2009产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值

GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓

GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母

GB/T1230钢结构用高强度垫圈

GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件

GB/T1591低合金高强度结构钢

GB/T2650焊接接头冲击试验方法

GB/T2651焊接接头拉伸试验方法

GB/T2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法

GB/T2653焊接接头弯曲试验方法

GB/T2654焊接接头硬度试验方法

GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相

GB/T4956磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法

GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/T6463金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述

GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材

表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T10433电弧螺柱焊用圆柱头焊钉

GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定

GB/T13288.2涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分:磨料喷射

清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法

GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求

1

DB34/T2224—2014

GB/T16270高强度结构用调质钢板

HG/T2458涂料产品检验运输和贮存通则

JB/T3223焊接材料质量管理规程

JB/T6061无损检测焊缝磁粉检测

JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件

TB/T1527铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件

TB/T2137铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法

TB10212铁路钢桥制造规范

TBJ214铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定

YB/T5149铸钢丸

YB/T5150铸钢砂

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

塔段towersection

根据制造和安装的需要，将整个钢塔柱分成若干节段进行制造、运输及吊装，这个节段称为塔段。

3.2

块体block

由侧壁板单元、边隔板单元、角隔板单元、角壁板、腹板（或边腹板）单元等组成的箱体单元。

3.3

板单元panelunit

组成节段的基本单元。板单元包括，壁板单元、腹板单元、隔板单元等。

3.4

部件Component

少量零件在组装成单元件前的局部组合。

3.5

零件parts

组成板单元的最小元件。其中，壁板单元、腹板单元、隔板单元中的板件、拼接板、加劲板等为主

要零件，其余为次要零件。

4符号

下列符号适用于本文件。

2

DB34/T2224—2014

B、b——宽度

d——直径

f——拱度、弯曲矢高

H、h——截面高度

K——焊脚尺寸

L——长度

S——间距

t——厚度

5制造的一般要求

5.1制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改时，应取得原设计单位同意并签署设计变更文件。

5.2制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，塔段制造应根据施工图和制造工艺进行。

5.3塔段制造及验收应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。

5.4自动焊、半自动焊、手工焊、CO2气体保护焊等各种焊工和超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、

磁粉探伤（MT）、着色探伤（PT）等无损检测人员都应通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书

中认定范围内的工作。各种焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。从事钢塔端面机加工的

操作人员也应该培训考试持证上岗。

5.5塔段制造前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应遵照本规程附录B的规定。并应根据评定报告

确定焊接工艺，形成焊接工艺卡或作业指导书。编制作业指导书时应充分考虑母材的焊接性能、结构特

点、使用条件、设计文件要求、设备能力和施工环境等因素。

6材料及材料管理

6.1材料

6.1.1钢材应符合GB/T714、GB/T1591、GB/T16270和设计文件的规定。

6.1.2高强度螺栓连接副应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231的规定。

6.1.3圆柱头焊钉应符合GB/T10433的规定。

6.1.4焊接材料应符合设计文件的要求和现行标准的相关规定。

6.1.5涂装材料应符合JT/T722和涂装设计方案的规定。

6.2材料管理

6.2.1所有材料除应有生产厂家的质量证明书外，制造厂还应按相关标准抽样复验，复验合格方能使

用。

6.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；

若订货为探伤钢板，应抽取每种板厚的10％（至少1块）进行超声波探伤。

6.2.3钢板应涂色带标识，色带标识中每种颜色的宽度不宜小于50mm。

6.2.4钢材表面质量应符合GB/T14977的规定。若发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规程附录A

的规定。

6.2.5焊接材料按进场顺序逐批随机抽样复验；焊接材料的质量管理应符合JB/T3223的规定。

6.2.6高强度螺栓连接副按进场顺序逐批随机抽样复验；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类

保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。

3

DB34/T2224—2014

6.2.7涂装材料按进场顺序逐批随机抽样复验，同一批号超过4000升，增加一组试样。涂装材料的

贮存应符合HG/T2458的规定，应存放在专用库房内，不得使用超期贮存的涂料。

7零件制造

7.1预处理

钢材滚平或矫正后，其表面采用抛丸除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净。

除锈等级应符合GB/T8923.1-2011规定的Sa2.5级。

钢材表面清理洁净后，喷涂无机硅酸锌车间底漆一道。

7.2作样

7.2.1划线用尺，必须定期由国家认可的计量机构进行检定，合格后方可使用。

7.2.2作样必须严格按照施工图和工艺文件的规定制作。对于形状复杂的零部件，在图中不易确定尺

寸的，应通过放样校核后确定。样杆、样板必须写明零部件号、材质、规格、数量等。

7.2.3样杆、样板必须按工艺规定预留加工余量及焊接收缩量，其制作允许偏差应符合表1的要求：

表1样杆、样板制作允许偏差

单位：mm

序号项目允许偏差

1两相邻孔中心线距离±0.5

2对角线、两极边孔中心距离±0.8

3孔中心与孔群中心线的横向距离0.5

4宽度、长度+0.5，-1.0

5曲线样板上任意点偏离1.0

7.3号料

7.3.1号料前应检查钢料的牌号、规格、外观质量，当发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物影响号

料质量时，应矫正、清理后再号料，号料几何尺寸误差±2.0mm。

7.3.2塔段的壁板和腹板及其纵向加劲肋，横梁的盖板、腹板及其纵向加劲肋，在号料时，其主要应

力方向应与钢板轧制方向一致。塔段壁板、腹板和横梁盖板、腹板号料时应在规定位置打上材质、炉批

号钢印，并作相应记录以便对其进行追溯。

7.4切割与剪切

7.4.1零件采用切割或剪切下料时，其边缘至少应满足下列条件之一：

a)边缘硬度不超过HV350；

b)边缘不承受作用应力；

c)边缘全部熔入焊缝；

d)进行打磨或机加工，去掉2mm，或者虽不到2mm，但能证明边缘的硬度不超过HV350；

e)进行适当的热处理，使边缘硬度降低，并用着色法或磁粉探伤证明切割边缘没有裂纹；

f)对于母材抗拉强度σb≤420MPa、厚度不大于40mm、且边缘是用切割机切割的。

7.4.2切割工艺应根据其评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。所有零件应优先采用精密(数控、

自动、半自动)切割下料，切割面质量应符合表2的规定。

4

DB34/T2224—2014

表2精密切割边缘表面质量要求

项目用于主要零件用于次要零件备注

2550

表面粗糙度GB/T1031-2009用样板检查

深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2

崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm

mm时，应先补焊，然后磨修匀顺

塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角

切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度

7.4.3采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等规定切

入点和退出点、切割方向和切割顺序等，并应加入补偿量，以消除切割热变形的影响。采用数控及门式

切割机精密切割下料时，尺寸精度必须达到-1～+2.0mm以内。

7.4.4切割面硬度不得超过HV350，切割面不得有裂纹等危害性缺陷。

7.4.5采用普通切割机或手工焰切下料时，应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），

作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。用样杆号料前，应对钢料进行矫正，并清理其表面的锈蚀、油

漆等污物。

7.4.6手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，气割后不再进行机加工的零件表面质量

应符合表3的规定。

表3手工气割切割面质量要求

单位：mm

项目构件分类允许偏差备注

主要构件0.20

自由边缘

次要构件0.50

主要构件0.20

焊接边缘

次要构件0.6

7.4.7剪切仅适用于次要零件或边缘需进行机加工的零件，剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等

缺陷。钢板剪切质量要求应符合表4的规定。

表4剪切质量要求

单位：mm

序号项目允许偏差备注

1板件宽度、长度2.0

2局部缺口深度＜1.0（每米长度中不多于两处）

3切割面平直度0.05t且2.0t为钢板厚度

7.5零件矫正

7.5.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不应低于－5℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹

痕或损伤。

7.5.2采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，应缓慢冷却，不允许用水急冷；温度降至室温

前，不允许锤击钢材。

5

DB34/T2224—2014

7.5.3零件矫正允许偏差应符合表5的规定。

表5零件矫正允许偏差

单位：mm

零件检查项目简图允许偏差备注

平面度f≤1.0每米范围

板f≤2.0L≤8000

直线度

件f≤3.0L＞8000

型钢轴线

f

直线度1000f≤1.0每米范围

ΔΔ≤0.5连接部位

角钢肢垂直度

Δ≤1.0其他部位

型Δ≤0.5连接部位

角肢平面度

Δ≤1.0其他部位

钢

Δ≤0.5连接部位

ΔΔ

件工字钢、槽钢

腹板平面度Δ≤1.0其他部位

Δ≤1.0连接部位

ΔΔ

工字钢、槽钢

翼缘垂直度Δ≤2.0其他部位

7.6弯曲加工

7.6.1钢材可通过冷、热加工弯曲或压制成形，但加工后其边缘不应产生裂纹,力学性能应不低于其标

准规定。

7.6.2凡冷弯零件在施工前须对边缘进行倒角处理，倒角半径为R2mm。

7.6.3主要零件冷弯时，环境温度不得低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须

热煨，热煨的温度应控制在900℃～1000℃。

7.7零部件划线

7.7.1零部件划线应在平台上进行，划线精度允许偏差为±0.5mm。

7.7.2精确划线号孔，允许偏差为±0.5mm。

7.8边缘加工

7.8.1零件的边缘、端头可保留锯切、剪切或焰切状态，也可进行刨铣加工，但经锯切、剪切或焰切

后不再进行机加工的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使切割面光滑匀顺。

6

DB34/T2224—2014

7.8.2焊接坡口可用火焰切割，也可用机械加工。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评

定确定，并应磨掉氧化皮。

7.8.3对于工艺要求进行机加工的零件，其尺寸允许偏差应按工艺文件和图纸注明的要求执行。

7.8.4机加工零部件应除去边缘飞刺，使表面光滑匀顺。

7.8.5机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），

加工面粗糙度Ra不得大于25μm。

7.8.6零件尺寸加工允许偏差应符合表6的规定。

表6零件尺寸加工允许偏差

单位：mm

项目允许偏差备注

长度±2

塔段壁板和腹板、横梁盖板和腹板宽度±2

板边直线度≤2

长度±1

宽度±1

横隔板对角线差≤2

板边直线度≤2

平面度2/1000

长度±2

U形肋

宽度±1

长度±2

其它零件宽度±2

板边直线度≤2

7.9制孔

7.9.1高强螺栓孔应采用钻孔样板或数控钻床钻孔的工艺方法，不得采用冲孔。

7.9.2螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。

7.9.3高强度螺栓孔径允许偏差应符合表7的规定。

表7高强度螺栓孔径允许偏差

单位：mm

项目直径及允许偏差

螺栓M20M24M30

螺栓孔径222633

螺栓孔径允许偏差0，＋0.7

圆度(最大和最小值之差)1.5

垂直度不大于板厚t的3％，且不得大于2.0

7.9.4磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方可在零部件上钻孔。

7.9.5使用新安装或新检修的样板钻出的首件，或用样板在不同位置钻出的第一个杆件，均应经检查

人员检查合格后方可继续施钻。

7

DB34/T2224—2014

7.9.6螺栓孔孔距允许偏差应符合表8的规定。

表8螺栓孔孔距允许偏差

单位：mm

定位方法检查项目允许偏差说明

两相邻孔距±0.5

两组孔群中心线距±0.8采用配钻工艺的

用钻模钻孔

孔群中心线与杆件中心线的横向偏移1.5孔群除外

同一杆件不同平面孔群中线纵横向偏移1.0

两相邻孔距±1.0

只适于临时构造

号钻的孔极边及对角线孔距±1.5

及附属设施等

孔中心与孔群中心线的横向偏移1.5

7.9.7对于塔段调整接口的拼接板，应根据桥位塔段安装情况（包括空间姿态、线形等测量结果）进

行配孔。

7.9.8U肋拼接处，孔径允许偏差+0.7～+1.5mm。

8部件制造

8.1一般规定

8.1.1组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组

装。

8.1.2组装前，零件、部件应检查合格。

8.1.3主要部件，应在平台或胎架上以纵、横基准线为基准进行组装。

8.1.4对主要焊缝，当工艺要求采用埋弧自动焊接时，组装时须安装引、熄弧板，使焊缝的起、熄弧

落在产品构件的焊缝之外，引、熄弧板的材质、厚度、坡口形式应与所对应焊件相同。

8.1.5组装合格后的杆件，应在规定位置打上编号钢印（严禁用扁铲，损伤深度不超过0.3mm）。

8.1.6首件完成制作后，必须经专职检验员检验合格，并经监理工程师验收合格后方可批量生产。

8.1.7钢板需要接料时，接料宽度不得小于200mm；对接缝与加劲肋位置应最少错开100mm；当横向

需要接料时，其接缝到最近一排螺栓孔中心线的距离不宜小于l00mm。

8.1.8采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊及低氢型焊条手工电弧焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清

除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。

8.1.9清除范围应符合图1的规定。

8

DB34/T2224—2014

图1组装前除锈范围

8.2组装精度

部件组装公差应符合表9规定。

表9部件组装允许偏差

单位：mm

序号项目允许偏差简图

0.5(t＜25）

对接高低差ΔΔ

1.0（t≥25）

1

对接间隙b按工艺规定执行

2组装缝隙Δ0.5，局部1.0Δ

Δ

3组装倾斜Δ1.0Δ

壁板、腹板上纵肋间距S1，端部及横隔板处：±1.0

Δ

位置S2其余：±2.0

4

倾斜Δ≤2.0

5磨光顶紧≤0.2

9

DB34/T2224—2014

表9（续）

序号项目允许偏差简图

断面高(H)

±2.0※

注：因塔段及横梁两端需要加工

块或二次切割，故长度尺寸根据

断面宽(B)±2.0※

体工艺文件确定；

6

塔※该项根据经验及焊接收缩

段情况预留工艺量，具体由工艺

对角线长(D)之差≤3

横文件给出。

扭曲(δ)≤3

梁

横隔板垂直度(h)≤2