GB/T 35072-2018 石油天然气工业用耐腐蚀合金复合管件

ICS75.200;23.040.01

E1

6;J15

国

中华人民共和国国家标准

GB/T35072-2018

石油天然气工业用耐腐蚀合金复合管件

Corrosionresistantalloybimetalfittingsforpetroleumand

naturalgasindustries

2018-05-14发布2018-12-01实施

国家市场监督管理总局啦告

中国国家标准化管理委员会保叩

GB/T35072-2018

目次

前言……………………．．．．．．山

1范围－

2规范性引用文件·

3术语和定义、符号、代号和编略语……………….3

3.1术语和定义

3.2符号和代号…………………………4

3.3缩略i吾

4种类与代号……………·……5

5设计·

6尺寸与公差－

6.1标准尺寸

6.2壁厚…………………6

6.3内径

6.4椭圆度

6.5公差

7材料－

7.1基层…………………9

7.2内覆层…………·………10

7.3复合板………………10

7.4母管…………………10

8制造…··

8.1一般规定…………………….11

8.2焊接…………………12

8.3热处理………………12

8.4校圆…··

8.5管端…………………12

8.6表面处理……………13

8.7工艺评定……………13

9技术要求和检验方法…·

9.1一般规定……

9.2几何尺寸……………14

9.3化学成分……………15

9.4拉伸性能……………·………15

9.5CVN冲击韧性

9.6导向弯曲试验………………·17

9.7全截丽维氏硬度……………………17

9.8表面硬度……………·四

GB/T35072-2018

6.4椭圆度

对于所有复合管件，距管端100mm范围内，椭圆度。应不大于0.5%；对于所有弯头，弯曲段的椭

圆度υ应不大于2.5%。

椭圆度。按式(1）计算：

DD

一

×AUAU%

一

一

--

一

...(1)

旦

式中：

()一一椭圆度；

D1n,x一一复合管件极截而上的最大外径，单位为毫米（mm);

Do,in复合管件横截面上的最小外径，单位为毫米（mm);

凡一一复合管件横截丽处名义外径，单位为毫米（mm）。

6.5公差

6.5.1复合管件尺寸的极限偏差应符合图1和表2的规定。

6.5.2复合管件的形位公差应符合图2和表3的规定。

表2复合管件尺寸的极限偏差

单位为毫米

公称直径DN范固

管件和，，类50~6580~100125~200250~450500~600650~800

项目

公差

十1.6十2.0+4.0+6.4+6.4

士1.6

端古［I外径，T)、T>1"-08-4.8-4.8

一2.5

一1.2

端古ii内径距离管端50mm泡回内允·ttr最大偏差为士0.5mm

基层壁厚b所有管件最小壁厚为f1,-0.25mm

+1.0

内键层壁厚

。

距离管端100mm内不超过0.5%

端部椭圆皮

不大于2.5%

弯曲段椭圆度所有弯头

45。弯头

巾心至端面

90。弯头士2.0+3.0

尺寸，八、n、f、M

三通

端面至端面长度，H+2.0±3.0

异径接头

背面至端面长度，f或几+3.0+5.0

管帽

a当需要增加复合管件基层壁厚以满足抗内压要求时，该公差可能不适用于成型复合管件的局部区域。

b采用fl·算分析方法确定的基层最小壁厚为基层公称壁厚fB诫去0.25mm，但不包括6.2.l所允许的孤立；的非

连续局部减部情况。

7

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／λ

y、

~

a)90。弯头b)45。弯头

c)等径三通

d)异径三通

气

-

f)偏心异径接头

e)同心异径接头

rA

’a

g)管帽

图1复合管件几何尺寸示意图

8

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“

a)弯头

·.

””

h

6‘叩呻门

[I,,

b)三通

图2复合管件的形位公差示意图

表3复合管件的形位公差

单位为毫米

公称直径DN1[固

项目管件非，，类50~100125~200250~300350~400450~600650~800

公差

弯头、异径

+0.8十J.6+2.4+3.2+4.8

端丽垂直度Q

接头、三通

45°和90°弯头、

复合管件平

士1.6士3.2士4.8士6.4士9.5士12.5

面度U

三通

7材料

7.1基层

7.1.1复合管件的基层材料应选用与其相连接的管线管具有相同或相近的钢级、化学成分和力学性能

的碳钢或低合金钢，基层材料的化学成分和力学性能应满足APISpec5L:2012中PSL2要求。经购方

与制造商协议，基层也可选择GB/T12459或GB/T13401规定的眼钢和低合金钢材料并满足相应的

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标准要求。

7.1.2若复合管件输送流体中含H2S且属于酸性环境，应由购方与制造厂协议确定复合管件基层母材

和焊缝是否需要满足APISpecSL:2012附录H、ISO15156-1和ISO15156-2相关要求。

7.2内覆层

7.2.1复合管件内覆层应优先选用APISpec5LD规定的奥氏体不锈钢或镇基合金，且应符合API

Sp巳c5LD对化学成分的要求，与流体接触的耐腐蚀合金焊缝金属或采用堆焊工艺制造的耐腐蚀合金内

覆层也应符合APISpec5LD对化学成分的要求。经购方与制造商协议，内覆层也可选择其他耐腐蚀

合金材料并满足相应的标准要求。

7.2.2如购方对内覆层耐腐蚀合金材料的PREN最小值有规定，产品分析结果也应满足此要求。

7.3复合板

7.3.1用于制造母管的不锈钢－钢复合板应符合NB/T47002.12009、ASTMA263:2012或ASTM

A264:2012，镇基合金－钢复合板应符合NB/T47002.2-2009或ASTMA265:20120若

NB/T47002.1-2009、NB/T47002.2-2009、ASTMA263:2012、ASTMA264:2012、ASTMA265:

2012有不一致之处，由购方与制造商协商确定。

7.3.2用于制造母管的复合板宜采用爆炸复合法、轧制复合法或经购方与制造商协商确定的其他冶金

复合制造工艺。

7.3.3在热处理并经校平后应按照NB/T47013.3对复合板逐张进行100%UT，检测基层和覆层界面

结合状态，不锈钢－钢复合板检测结果应符合NB/T47002.1-2009中Bl级要求或ASTMA263:2012、

ASTMA264:2012中1级要求，锦基合金－钢复合板检测结果应符合NB/T47002.2-2009中Bl级要

求或ASTMA265:2012中1级要求。经购方与制造商协议，也可采用AUT技术检测复合板结合

状态。

7.3.4允许对复合板结合状态未达到7.3.3规定要求的未结合区覆层进行补焊，但复合板覆层拼接焊

缝及焊缝两侧50mm范围内不应补焊。补焊应按照评定合格的焊接工艺进行，补焊后部位材料的耐腐

蚀性能应不低于母材，补焊后区域应进行UT和PT检验，UT结果应符合7.3.3要求，PT结果应符合

NB/T47013.5-2015中I级要求。同一部位只允许补焊一次。

7.3.5复合板基层不应存在拼接焊缝，单张复合板覆层拼接焊缝不得超过一条，且覆层耕接工艺应按

照评定合格的焊接工艺完成，确保覆层拼接焊缝的力学性能和耐腐蚀性能不低于覆层母材要求，且不得

影响基层与覆层之间界面结合质量等级。

7.3.6复合板制应依据GB/T6396进行剪切结合强度试验，最低剪切结合强度应不低于210MPa。

7.3.7制造复合板的材料均应有质量合格证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货技术要

求，制造商应对复合板进厂后按本标准相应要求进行复验，对具有同一质量保证体系且和复合管件为同

一制造商生产的复合板可不再做人厂复验。复验应满足以下要求：

a)对复合板逐张进行外观、工艺质量、几何尺寸、内覆层界面结合状态100%UT检验；

b)按同基层熔炼批、同内覆层熔脏、批、同钢级、同规格、同制造工艺和同热处理工艺为一批对复合

板进行抽检，每批不多于50张抽检1张，抽检复检项目包括：基层和内覆层化学成分、基层拉

伸性能、基层冲击韧性和内覆层剪切结合强度试验；

c)复合板内外表面不应有铜、铝、锡、铅、特等低熔点金属污染，耐腐蚀合金层表而不应有铁离子

污染，如果产生，应采用有效的方法进行清除和检验。

7.4母管

7.4.1母管除应满足APISpec5LD的要求外，还应满足本标准的要求，两者若有不一致之处，应以最

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严格的要求执行。

7.4.2母管可以是无缝管，也可以是仅有一条熔化金属填充焊缝的直缝焊接管，内覆层与基层之间应

为冶金复合，母管宜采用以下制造工艺：

a)由满足7.3要求的复合板卷制成型焊接；

b)在无缝钢管或仅有一条熔化金属填充焊缝的直缝焊接铜管内表面堆焊耐腐蚀合金层；

c)经购方与制造商协商确定的其他冶金复合方式。

7.4.3不应采用对接复合管（将两根复合管对接焊在一起）制造母管，也不准许母管基层存在环向

焊缝。

7.4.4对复合板制母管应依据GB/T6396进行剪切结合强度试验，最低剪切结合强度应不低于

210MPa,i式样宜在远离焊缝的结构连续部位取样。

7.4.5除内覆层为堆焊工艺制造的母管外，其他工艺制造的母管在出厂前，应使用能定位缺陷位置的

UT方法按照NB/T47013.3要求对母管逐根进行100%UT，检测母管基层与内覆层界丽结合状态，检

测结果应不低于7.3.3规定的相应复合板的要求。

7.4.6母管出厂前，对存在焊缝的母管应按照SY/T6423.12013要求逐根对所有焊缝进行100%

RT以及按照SY/T6423.22013要求进行100%UT，验收等级均为H级。

7.4.7制造复合管件的原材料均应有质量合格证明书，制造商应对母管进厂后按本标准相应要求进行

复验，对具有同一质量保证体系且和复合管件为同一制造商生产的母管可不再做入厂复验。复验应满

足以下要求：

a)对母管逐根进行外观、工艺质量、几何尺寸、内覆层界而结合状态100%UT（内覆层为堆焊工

艺制造的母管除外）和焊缝lOO%RT;

b)按同基层熔炼批、同内覆层熔炼批、同钢级、同规格、同制造工艺和同热处理工艺为一批进行抽

检，DN<SOOmm时每批不多于100根抽检1根，DN注500mm时每批不多于50根抽检1根，

抽检复检项目包括：基层和内覆层化学成分、基层母材纵向和横向（若可以取样）拉伸性能以及

焊缝横向（若可以取样）拉伸性能、基层冲击韧性和内覆层剪切结合强度试验（内覆层为堆焊工

艺制造的母管可不做）；

c)母管内外表团不应有铜、铝、锡、铅、辞等低熔点金属污染，耐腐蚀合金层表雨不应有铁离子污

染，如果产生，应采用有效的方法进行清除和检验。

8制造

8.1一般规定

8.1.1复合管件基层与内覆层之间应为冶金复合方式，宜采用以下制造工艺：

a)采用满足7.3要求的复合板经冷加工或热加工工艺成型后再焊接；

b)采用满足7.4要求的母管经冷加工或热加工工艺成型；

c)采用碳钢或低合金钢管件堆焊内覆层的方法制造，钢制管件应符合GB/T12459、GB/T13401

或GB/T29168.2要求。

8.1.2制造复合管件所采用冷加工或热加工工艺包括弯制、压制、拔制、冲压、挤压、焊接或经购方与制

造商协商确定的其他工艺，所采用的工艺，应保证复合管件不产生裂纹和其他影响安全的缺陷，表面外

f~应圆滑过渡。

8.1.3复合管件在制造、储存和运输过程中，应采取有效的措施防止耐腐蚀合金层表丽产生铁离子污

染。如果产生，应采用有效的方法进行清除和检验，并报告购方。

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8.2焊接

8.2.1复合管件所有焊缝和堆焊（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。

制造复合管件所采用的所有焊接工艺规程应满足NB/T47015，焊接工艺评定应按照NB/T47014进

行，焊工考试应按TSGZ6002进行。

8.2.2根据复合管件公称尺寸和制造方法的不同，允许在壳体上有一条或两条纵向焊缝，对弯头、异径

接头和三通，当DNζ450mm时，可有一条纵向焊缝；当DN>450mm时，可有两条纵向焊缝。复合管

件焊缝的位置应符合GB/T13401的要求。

8.2.3复合管件上的焊缝应为对接焊缝，焊缝的对接坡口尺寸宜符合GB/T985或GB/T986要求，所

有对接焊缝应为全焊透结构，应采用熔化焊工艺，应优先采用自动焊，宜选用双雨焊工艺。坡口宜采用

机械力｜｜工方法，若采用热切割法，应去除坡口表面的氧化皮并打磨平整。

8.2.4堆焊应采用冷／热丝TIC焊接或其他热输入量较少的焊接方法，应采用多层堆焊，前后相邻堆焊

层间的搭接长度应不小于每层堆焊层宽度的30%，且焊道的不平度和相邻焊道之间的凹下量都应不大

于0.5mmo堆焊层的厚度应满足6.2.1要求，化学成分应满足7.2要求。

8.3热处理

8.3.1对采用钢制管件进行内表而堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合管件，成形后的钢制管件应进行

热处理，钢制管件制造商应提供热处理工艺报告，在保证内覆层堆焊工艺不影响基层各项性能的前提

下，堆焊后的复合管件可不再进行热处理。

8.3.2采用冷成形的复合管件，成形后应进行消除应力的热处理。

8.3.3热加工成型的复合管件，应根据材质和jJI]工过程，由购方和制造商协商确定不进行热处理或选

择合适处理工艺。

8.3.4热处理炉应至少每年鉴定一次，热电偶每半年鉴定一次。热处理时炉温的温差应控制在土10℃

以内。l!irn温时，热电偶可直接和复合管件相连接，或者与复合管件有相同温度的材料相连接。

8.4校圆

允许对复合管件端部使用冷校圃，当DNζ600mm时，冷校园时径向永久变形量应不大于1.5%0

（或1.5%01）或8mm中的两者较小值；当DN>600mm时，冷校因时径向永久变形量应不大于1.5%

D（或1.5%D1）或17mm中的两者较小值。不应采用冷扩径方式调整复合管件管端内径。

8.5管端

8.5.1复合管件焊端坡口应机加工成形，焊端坡口型式应与相连管线坡口形式一致，坡口形式应按照

GB50251或GB50253和焊接工艺评定结果确定。

8.5.2当复合管件设计图或购方对管端坡口未作规定，且复合管件焊端总壁厚（t十／B）与相连管道等壁

厚时，当f十fRζ22mm时，其坡口型式与尺寸可按图3a）所示力[I工为V型坡口；当f十tn>22mm时，

其坡口型式与尺寸可按图3b）所示如l工为双V型坡口。若内覆层为高镇含量的耐腐蚀合金，焊端坡口

可适当提高斜度；对于基层公称壁厚小于5mm的复合管件，焊端坡口可jJ[I工成略有斜边或直边型式；

根据购方要求，可对管端进行堆焊处理，堆焊工艺和堆焊材料由供需双方协商确定。

8.5.3当复合管件焊端总壁厚（t十fB）超过相连接管道壁厚2mm及以上时，复合管件焊端宜做外削边

处理，外削边尺寸与坡口结掏应由购方与制造商协商确定。

8.5.4复合管件距端而100mm范围内的内外焊缝余高均应去除，去除后内外焊道剩余高度应不大于

0.5mm，但不得低于管体表面，焊缝磨削去除时，不得明显伤及管体，且应圆滑过渡。

8.5.5根据购方要求，可在6.1所规定复合管件标准尺可基础上，焊接端直管段的长度增加不小于

12

GB/T35072-2018

30mmo

.,,.l毛二，

川

、，

、

’

才

飞Bt

\

场

\

＼VW

·-Ie.

／

.

·.

.

一

a)V型坡口b)双V型坡口

说明：

n－一复合管件端部外径，单位为毫米（mm);

cl－一复合管件端部名义内径，单位为毫米（mm);

俨一一复合管件焊接端坡口内辍层伸出长度，单位为毫米（mm），宜为2.5mm~3.5mm;

I－一复合管件内提层公称壁厚，单位为毫米（mm);

Is一一复合管件基层公称壁厚，单位为毫米（mm）。

图3复合管件焊接坡口示意图

8.6表面处理

复合管件最终检验前应进行表而清理，外表丽宜采用钢丸咄砂除锈，内表丽宜采用喷玻璃砂除锈。

内外表团清理完成后应对耐腐蚀合金内覆层进行酸洗钝化处理，酸洗钝化处理后再用自来水（氯离子含

量低于25mg/L)进行最终清洗。表面清理完成后，内外表丽应完全干燥。

8.7工艺评定

复合管件正式生产前，应对不同材质和不同规格的试制复合管件按照附录B进行制造工艺评定，

并编制用于复合管件正式生产的制造工艺规程（MPS）。

9技术要求和检验方法

9.1一般规定

9.1.1试验与检验项目

9.1.1.1检验与试验应在复合管件下线24h后进行。除在试验方法中另有规定外，试样应在室温环境

下进行状态调节。

9.1.1.2按照本标准供货的复合管件应进行制造工艺评定和批次检验，检验和试验项目如表4所列，取

样位置和数量宜参照附录C进行。

9.1.2检验频次

9.1.2.1在制造工艺评定阶段，不同种类、不同钢级、不同熔炼炉批次的基层和内覆层材料、不同公称直

径、不同制造工艺、不同热处理工艺、不同公称璧厚（包括基层和内覆层）的试制复合管件应各抽取不少

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于2根成品复合管件进行MPQT。也可由供需双方协商确定检验频次。

9.1.2.2正式生产阶段，同钢级同一熔炼炉批次的母管（包括基层和内覆层）材料、相同制造工艺、相同

热处理工艺、同一公称壁厚（包括基层和内覆层）、同一公称直径的同类复合管件，DN<400mm时，不

多于100件为一批，DN注400mm时，不多于50件为一批，每批应抽取不少于1件成品复合管件进行检

验。也可由供需双方协商确定检验频次。

9.1.3合格性验收与复验

在正式生产批次检验中，若不合格项为化学成分、物理民验或腐蚀试验，由购方选择，可在同一复合

管件上两倍取样复验不合格项，或在同批次复合管件中重新两倍抽样并分别取样复验不合格项，或对该

合管件重新进行一次热处理并重新按本标准进行物理试验和腐蚀试验。若上述复验或重新检验合

批复

格，则该批复合管件相应检验项目合格，否则该批复合管件应判为不合格。重新热处理仅允许进行一

次。但对重新检验或复验中，因抗拉强度或屈服强度不合格的该批复合管件，允许经设计方同意后降低

压力等级使用。

9.2几何尺寸

9.2.1复合管件应逐根进行几何尺寸检测，几何尺寸及尺寸公差应符合第6章的要求。

表4复合管f牛试验和检验项目汇总表

类利

检验项目中专3奇频次技术要求与检验方法

标准尺寸p6.1,6.5,9.2

p6.2.l,6.5,9.2

基层壁厚

内组层壁厚p6.2.2,6.5,9.2

内径p6.3,6.5,9.2

几何尺寸

p6.4,6.5,9.2

椭圆度

p6.5,9.2

复合管件平面度

p6.5,9.2

端面垂直度

p8.5

管端

基层0和T7.l,9.3

化学成分

内彼层0和T7.2,9.3

拉伸性能0和T7.1,9.4

冲击韧性0和T7.l,9.5

0和T9.6

导向弯曲试验

0和T9.7

物理试验全截面维氏硬度

Q和T9.8

表面硬度

0和T9.9

焊缝宏观检查与金相组织检验

内被层剪切结合强度0和T9.10

品问j岗位1l试验0和T9.11

腐蚀试验基层材料腐蚀试验

协商9.12‘参见附录D

0和T9.13，附录八

内被层材料腐蚀试验

14

GB/T35072-2018

表4（续）

类精！／

检验项目中费3音频次技术要求与中毒验方法

外农田（MT或PT)p10.2

内表面（PT)p10.2

基层与内彼层界团结合状态CUT)p10.3

NDT焊缝CUT和RT)p10.3

外弧由！tl横向裂纹CUT)p10.3

管端分层CUT和PT)p10.4

管端开~磁p10.5

p

外1见检查表面质量、缺欠和缺陷处理第11章

静7j（压试验9.14

协商

T9.15

设计验证试验

0－一正式生产阶段，进行批次检验时，按照9.1.2.2要求抽取i根成品复合管件。

P一一制造工艺评定阶段和正式生产阶段，对每根成品复合管件要求。

Q一一正式生产阶段，进行批次检验时，每批应抽3%目不少于2根成品复合管件。

T－一制造工艺评定阶段，按照9.1.2.l要求抽取不少于2根成品复合管件。

9.2.2复合管件壁厚检验应满足以下要求：

a)对于正式生产阶段每根复合管件，基层壁厚宜依据ASTME797采用手动超声脉冲回波法测量，内

覆层壁厚宜依据ASTMB499采用电磁法测量，每个部位应至少均匀测量3点，测量部位应包括：

1)三通的主管与支管过渡区域、主管中心线处以及主管底部；

2)弯头外弧侧、内弧侧以及中心线（中性区）处；

3)异径接头大头、小头和过渡部位（若有）；

4)管帽的顶部和端部。

b)在制造工艺评定和正式生产批次检验中，应采用金相法对基层壁厚和内覆层壁厚进行检测，

检测部位至少应包括9.2.2a）所列部位。

9.2.3对复合管件距离管端50mm范围的内径应使用环规、卡规或光学测量仪器进行检测，检测结果

应满足6.30

9.2.4端而垂直度、复合管件平而度的检测方法可依据SY/T5257进行。

9.3化学成分

9.3.1成品复合管件的基层化学成分分析应满足7.1要求，内覆层的化学成分应满足7.2要求。

9.3.2由购方选择，用于化学分析的试样可取自成品复合管件或母管或复合板。对于直缝焊接复合管

件或母管，基层和内覆层母材的取样位置应与焊缝至少相隔90。，内覆层焊缝化学分析民样应取自内覆

层焊缝中心。

9.3.3堆焊层的化学成分分析试样应取自堆焊层中间，即距表面1.0mm以下，距离熔合线1.0mm以

上，需分析的元素应包括但不限于C、Mn,Cr、Ni、Mo,P,S和Fe，并应符合7.2要求，还应满足元素Cr、

Ni、Mo成分的测量值不应低于填充金属成分的90%，且元素Fe的稀释率不应超过5%。

9.3.4与化学成分分析有关的方法和过程应按照ASTMA751或ASTME353执行。

9.4拉伸性能

9.4.1成品复合管件基层的拉伸性能应满足7.1要求。

15

GB/T35072-2018

9.4.2基层材料的拉伸试验宜参照附录C推荐位置取样，母材取横向和／或纵向拉伸试样，进行材料

{'(＂＇、f,?10.5和伸长率性能指标检测，焊缝取横向拉伸出样，进行T<＂＇性能指标检测。若管件尺寸不足以提

供上述位置拉伸试样，则由购方选择，试样可取自制造管件的母管、复合板、钢制管件（仅对内覆层堆焊

工艺制造的管件）或者不要求进行该位置拉伸试验。

9.4.3拉伸试样可采用APISpec5L:2012中规定的板状或圆棒i式样，民样上的耐腐蚀含金层应予以消

除，焊缝应磨平，拉伸试验报告应注明试样的类型、规格以及取样｛立置。

9.4.4常温下拉仲试验应按照GB/T228.1和GB/T17600.1的规定进行。如果最高设计温度超过

100℃，应依据GB/T228.2规定的方法对基层材料进行高温拉伸试验，合格性判据由购方和制造商协

商确定。

9.4.5本标准只对基层材料的拉伸性能作了规定，购方和制造商也可协商确定耐腐蚀合金层及其与基

层复合后的力学性