GB 10478-1989 液化气体铁道罐车技术条件

中华人民共和国国家标准UDC825.245

…肠1二1

液化气体铁道罐车技术条件““10478一，

Specificationsforliquidgastankcars

．主硕内容与适用范围

本标准规定了液化气体铁道罐车的技术要求、检验方法及验收细则。

本标准适用于1435mm标准轨距运输液化气休的新造四轴铁道幼车（以下简称旅车）。

液化气体（以下简称为介质）包括：液氮、液抓、液态二氧化硫、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及

液化石油气。

运输与上述介质物理化学性质相近的其他液化气体的幼车亦可参照执行。

2引用标准

GB146.1标准轨距铁路机车车辆限界

GB150钢制压力容器

GB228金属拉力试验法

GB232金属弯曲试验方法

GB699优质碳素结构钢钢号和一般技术条件

GB700普通碳素结构钢技术条件

GB1300焊接用钢丝

GB1348球墨铸铁件

GB1591低合金结构钢技术条件

GB1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差

GB2106金属夏比V（型缺口）冲击试验方法

GB2650焊接接头冲击试验法

GB3077合金结构钢技术条件

GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质星分级

GB4159金属低温夏比冲击试验方法

GB5117碳钢焊条

GB5118低合金钢焊条

GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂

GB5599铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范

GB5600铁道货车通用技术条件

GB5601铁道货车组装后的检查与试验规则

GB5675灰铸铁分级

GB5676一般工程用铸造碳钢

GB6654压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板

GB7703.1铁道车辆标记一般规则

GB7703.2铁道车辆标记文字与字体

～～～～～～～～～～～～－－－～

中华＾民共和国让学工业部1988-02-21批准1．一10-01实施

GB10478一二

一．．．．．．．口－－－－－－－

YB231无缝钢管

JB755压力容器锻件技术条件

JB1150压力容器用钢板超声波探伤

JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤

JB2536压力容器油漆、包装、运输

JB3965钢制压力容器磁粉探伤

HG5-1587液化石油气槽车弹簧式安全阀

HG5一1588液化石油气紧急切断阀

TB1134货车木材技术条件

TB1467铁道机车车辆锻件通用技术条件

TB1580机车车辆新造焊接技术条件

TB1584车辆新造铆接技术条件

TB1586车辆车钩缓冲装置组装技术条件

TB1883货车两轴转向架通用技术条件

TB1901车辆制动装置组装技术条件

3基本要求

3.1罐车应按本标准及按规定程序批准的产品图样要求进行制造、检验和验收。其未尽事宜应符合化

工部《液化气体铁路幼车安全管理规程》,GB150及GB5600的规定。

3.2罐车的动力学性能要求应符合GB5599的规定。

3.3罐车外形尺寸应符合GB146.1的规定。

3.4箱车能通过最小曲线半径“5m,

3.5罐车构造速度一般不低于l00km/ho

3.6罐车禁止通过驼峰和溜放。

4材料

4.1罐车所使用的材料应符合相应标准的规定，并具有质量合格证明书。

4.2罐车铺体受压元件的材料应符合下列标准和图样的规定。

4.2.1钢板应符合GB6654的规定。

4.2.2钢管应符合YB231的规定。

4.2.3棒材应符合GB699,GB700及GB3077的规定。

4.2.4锻件应符合JB755的规定，且不低于ll级的要求。

4.2.5焊接材料应符合GB1300,GB5117,GB5118及GB5293的规定。

4.3雌车一般用材应符合下列标准和图样的规定。

4.3.1普通碳素结构钢应符合GB700的规定。

4.3.2低合金结构钢应符合GB1591的规定。

4.3.3碳素钢铸件应符合GB5676的规定。

4.3.4灰铁铸件应符合GB5675的规定。

4.3.5球墨铸件应符合GB1348的规定。

4.3.6锻件应符合TB1467的规定。

4.3.7木制件应符合TB1134的规定。

4.4制造雌体主体件雄（体主体件指筒体与封头）的钢板在订货时应向钢厂提出如下要求：

对公称厚度S。大于或等于20mm的钢板，应逐张进行超声波探伤检查，并符合JB1150中的II级

规定。

GB1047．一二

．．．．．．．．．．．．．．．．

二与制造厂应对皓体主体件的钢板在使用前进行复验，但对符合劳动部锅炉局免“验规定哟材料可

以免除复验。

复验内容如下：

4.5：按炉、批复验钢板的化学成分和力学性能。

4.5.2逐张检查钢板的表面质量，不合格的钢板不准使用。

4.5.3对钢厂有探伤保证的材料，一般可不进行超声波探伤复验。对外观质量或质A合格证明书有疑

问的钢板应进行超声波探伤复验，抽查率不小于20，但每炉批不少于一张。若出现不合格品，应逐

张检查。

对钢厂无探伤保证的材料，应逐张进行检查。

材料复验结果，各项性能应符合相应材料的标准及本标准的要求。

4二制造雄体的主要受压元件材料必须有材料移植标记（内容包括材料牌号、炉号、批号、编号等）

或材料标记代号，并且有移植记录。

注：主要受压元件指筒体、封头、人孔颈、人孔法兰、人孔盖板、补强元件及人孔姗栓。

4.7皓休主要受压元件材料代用，必须征得堆车设计单位的同意，并附证明文件。

4.8采用国外材料时，应按国外相应的容器用钢标准验收。国外材料的代用应按第4.7条的规定。

5走行装，总成制造

走“行装置总成”为底架、转向架、制动装置、车钩缓冲装置的总称。

5.1一般要求

5.1：铆接件应符合TB1584的规定。

5.1.2焊接件应符合TB1580的规定。

5.1.3机械加工件表面和非机械加工件表面的未注公差尺寸的极限偏差，分别按GB1804规定的Js14

级和Js16级精度。

5.1.4除图样注明者外，组装尺寸公差按GB1804中标准公差IT16级精度制造。

5.1.5所有螺栓在组装后露出螺母的长度，最短不得小于一个螺距，最长不得大于一个螺母厚度。

‘·’二手制动轴上、下端部的开口销应卷于轴上，其余部位的开口药安装后劈开角度不应小于”“。。

5.1.7除已有规定者外，各转动及滑动面间须涂以适量的润滑油脂言－

5.2底架制造要求

5.2.1底架组成后，长度偏差为其基本尺寸的士0.8赊，宽度偏差为士5mm，对角线之差不大于8mm,

5.2.2底架组成后，两枕梁中心线间距两（侧梁处测量）偏差为其基本尺寸的士0.7赊，其对角线之

差不大于6mm,

5.2.3两枕梁间：中梁挠度应为一3一8mm，中梁旁弯不大于其基本尺寸的。.6o,}，且每米长度不

大于3mm。牵引梁及枕梁以外侧梁的上翘或下垂不大于5mm，牵引梁甩头不大于5mm,

5.2.4上心盘中心对于两侧梁外侧之偏移量不大于3mm，上心盘中心至端梁外侧面距离偏差为

士5mm,

5.2.5鞍座与底架组装后，鞍座中心线的偏移量在任何方向均不大于2mm,

5.2.6下鞍中心线与两枕梁中心线的偏移A在任何方向均不大于2mm.

5.2.7底架组成后，应置于平台上用0.5mm塞尺检查上心盘两侧与平台间的密贴状态，塞尺插人深

度不得大于20mmo

5.3转向架制造要求

5.3.1转向架各零部件均须按有关标准的规定制造与试验。

5.3.2转向架的组装须符合TB1883的规定。

5.‘制动装置制造要求

5.4.1制动装置各零部件均按有关标准的规定制造和试验。

GB10476-66

5.4.2制动装置的组装和试验须符合TB1901的规定。

5.5车钩缓冲装置制造要求

5.5.1车钩缓冲装置各零部件须按有关标准的规定制造和试验。

5.5.2车钩缓冲装置的组装须符合TB1586的规定。

5.6走行装置总成应具有技术履历簿。

6峨体制造

6.1冷热加工成形

6.1.1坡口表面质量

6.1.1.1坡口表面应洁净。施焊前，应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质清除干净，清

除的范围（以距坡口边缘的距离计）不得小于13mm,

6.1.1.2屈服点o：大于400MPa的钢材经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透探伤检查。当无法进

行无损探伤操作时，应由切割工艺保证坡口质量。

6.1.1.3坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

6.1.2封头

6.1.2.1封头应整休成形。

6.1.2.2封头的最小厚度，应不小于图样公称厚度S。减去钢板厚度负偏差C；后的90%,

6.1.2.3封头成型的公差：

一．r-7#&D>/3g4Dgs"I

图1

a．封头的内表面与规定形状的上偏差不大于封头公称直径D：的1.25%，下偏差不大于Dg的

0.625%，圆角半径不小于规定值（图1）。

表面偏差不应是突然的变化，应该垂直于规定形状进行测量，测量样板不得小于D：的3/4，偏差

测量点不应位于焊缝上。

b．封头直边断面上最大直径Dme：与最小直径Dmi。之差不得大于D：的1％，且不大于25mm,

6.1.3筒节

6.1.3.1纵焊缝的对口错边量6不大于公称厚度S。的10%，且6不大于3mm见（图2)o

GB1047．-89

一．．．．．．．．．．．．．．．

户端

图2

二1.3.2对接纵焊缝处形成的梭角E不大于公称厚度s。的10％与2mm之和，且不大于4mm。用弦

长等于公称直径D：的1/6，且不小于300mm的内样板或外样板检查见（图3),

粤D且‘＞800

I＿a

-u．且>300I1

J0O0S}Wd}}}W

图3

6.1.3.3同一断面上最大直径Dma：与最小直径Dmin之差e不得大于公称直径D：的1%，且不大于

25mm（见图4)。有开孔补强时应距补强圈边缘l00mm以外的位置测量。

②④

图4

8.1二组装

二1.4.1环焊缝的对口错边量6不大于公称厚度Sn的10％与1mm之和，且不大于4mm（见图5)o

GB1047．-89

．．．．．，．．．．．．．．．．

中e

图5

在测量对口错边量时，不应计人钢板厚度的差值。

二1.4.2对接环焊缝处形成的棱角E不大于公称厚度S。的10％与2mm之和，且不大于4mm。用长

度不小于300mm的检查直尺检查（见图6）。

负L

图6

6.1.4.5筒体直线度允差为筒体长度H的2%o，且不大于20mm,

注：简体直线度检查在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周00,900,1800,270“四个部位拉诱0.5mm钢丝测

量，当上述位置有纵焊缝时，可避开l00mm以上。

……‘相邻筒节的纵焊缝弧长距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝弧长距离应不小于l00mm,

6.1.4.5法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直有（特

殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1％法（兰外径小于l00mm时，按l00mm计算），

且不大于3mm,

6.1.4.6箱体上鞍纵横中心线相对于罐体纵横中心线的位移不大于2mm见（图7).

侧<2<2

图7

二1.4.7幼体上凡被补强圈、上鞍、垫板等覆盖的焊缝，均应在搜盖前经射线或超声波探伤合格，并

应打磨至